铣削加工中常见的难题如下：
一、刀具磨损过快
1.表现：铣刀在使用一段时间后，切削刃变钝、崩刃或磨损严重。
2.原因：
-切削参数选择不当，如切削速度过高、进给量过大等，会使刀具承受过大的切削力和热量，加速磨损。
-工件材料硬度高或含有硬质点，对刀具的磨损较大。
-刀具质量不佳，材质不合适或制造工艺不良。
-冷却润滑不良，无法有效地降低切削温度和减少摩擦。
3.解决方法：
-合理选择切削参数，根据工件材料和刀具材质进行调整。
-对硬度高或含有硬质点的工件，可采用硬质合金刀具或涂层刀具。
-选择质量可靠的刀具，并定期检查和更换。
-确保冷却润滑系统正常工作，使用合适的冷却液和切削油。
二、表面粗糙度差
1.表现：工件加工表面粗糙，有明显的刀痕或波纹。
2.原因：
-刀具磨损，切削刃不锋利，导致切削力不均匀。
-切削参数不合理，如进给量过大、切削深度不均匀等。
-机床精度不足，如主轴跳动、导轨磨损等。
-工件材料不均匀或有缺陷。
3.解决方法：
-及时更换磨损的刀具。
-优化切削参数，降低进给量，保证切削深度均匀。
-定期对机床进行维护和保养，提高机床精度。
-对工件材料进行检查和处理，确保材料质量。
三、尺寸精度超差
1.表现：加工后的工件尺寸与设计尺寸存在偏差。
2.原因：
-刀具磨损导致尺寸变化。
-切削力引起工件变形。
-测量误差，测量工具不准确或测量方法不当。
-机床精度下降，如丝杠间隙增大等。
3.解决方法：
-定期检查刀具磨损情况，及时更换刀具。
-采取适当的工艺措施，减少切削力对工件的影响，如采用分层切削、减小切削深度等。
-使用准确的测量工具和正确的测量方法。
-对机床进行精度调整和维护。
四、振纹和颤振
1.表现：工件表面出现周期性的振纹，严重时会影响加工质量和刀具寿命。
2.原因：
-刀具系统刚性不足，如刀柄细长、刀具悬伸过长等。
-切削参数不合理，如切削深度过大、进给量过快等。
-机床主轴系统不稳定，如主轴轴承磨损、电机不平衡等。
-工件夹持不牢固，引起振动。
3.解决方法：
-提高刀具系统的刚性，选择合适的刀柄和刀具长度。
-优化切削参数，降低切削深度和进给量。
-对机床主轴系统进行检查和维修，确保其稳定性。
-加强工件的夹持，采用合适的夹具和夹紧力。
