机床是一个国家装备制造的根本，被誉为制造之母，其技术水平代表着一个国家的综合竞争力。高端机床更是一个国家的战略资源，也可以笼统的说机床的水平就代表着国家制造的水平。从生活用品到汽车、铁路、风电、核电、船舶制造、航空运输等行业，都离不开机床。本篇贤集网小编来为大家说一下中国目前最高端的机床，中国高端机床水平，一起来看看吧。
中国目前最高端的机床：
宝鸡机床BOCHI
宝鸡机床集团有限公司是在宝鸡机床厂的基础上整体改制组建的。总股本2.1亿股。总资产约12亿元，员工3500余人，各类专业技术人员600余名。公司下辖宝鸡忠诚机床股份有限公司、陕西关中工具制造有限公司、宝鸡忠诚制药机械有限公司以及一个分厂、九个合资公司。1999年通过了ISO9001质量体系认证，2005年初通过了欧盟CE安全认证。公司目前已是具有外贸进出口自营权的大型国家工业企业和高新技术企业。
北一机床
北京第一机床厂建于1949年6月30日，它的前身是国民党北平政府留下的几家小厂合并而成，始称北平机器总厂。北平机器总厂的前身主要是北平解放后接收原国民政府北平市第一至第八几个修械所组合而成。
武汉重型机床
武汉重型机床1953年成立武汉重型机床集团有限公司隶属于中国兵器工业集团公司，（原武汉重型机床厂，简称武重）是国内生产重型、超重型机床规格最大、品种最全的大型骨干企业，产品主要服务于能源、交通、冶金、机械、铁路、航空、航天、军工等行业。主导产品有重型、超重型立式车床、卧式车床、不落轮对车床、卧式铣镗床和落地式铣镗床、龙门镗铣床、滚齿机、回转工作台及各种专用机械设备等8大类、50多个系列、300余个品种。重型机床产品全部实现数控化。
济南二机床JIER
济南二机床集团有限公司始建于1937年，经过多年发展现已成为全国机床行业大型重点骨干企业，是全国机床行业的“十八罗汉”厂之一。企业性质为国有独资，占地面积101万平方米，现有在职员工4800余人。是中国规模最大、品类最全、综合制造实力最强的锻压设备和大、重型金属切削机床制造企业，世界最大的机械压力机制造商之一。
齐二机床
齐齐哈尔二机床（集团）有限责任公司（由原齐齐哈尔第二机床厂改制）1950年10月于沈阳北迁建厂，是“一五”期间我国机械工业第一批重点骨干企业。经过五十多年的发展建设，已成为我国重型机床及锻压设备的著名生产基地，国家“十一五”发展数控机床产业化专项重点扶持企业，国家大型工业企业，机床行业“十佳企业”。企业是闻名全国的马恒昌小组所在厂，党和国家领导人多次亲临企业和小组视察。2008年7月1日，齐二机床正式加入中国通用技术（集团）控股有限责任公司，标志着齐二机床重新回归央企行列。
齐重
齐重数控成立于1950年（原齐齐哈尔第一机床厂）是全国机床行业大型重点骨干企业。经过多年的持续发展，现已成为国际知名、国内一流的重大装备及国防装备保障产业化基地，是国家火炬计划重点高新技术企业、中国金属切削机床10强企业、中国机床销售收入10佳企业、我国重型机床行业唯一的“中国工业行业排头兵企业”。
陕西秦川机床
陕西秦川机床工具集团有限公司前身为秦川机床厂，1965年由上海机床厂分迁至陕西省宝鸡市，是以生产精密机床、机床液压件、机床铸件为主的全国机械行业骨干企业。1994年,被国务院确立为全国建立现代企业制度百户试点企业之一。1995年,由秦川机床厂改制为国有独资的秦川机床集团有限公司。
沈阳机床
沈阳机床股份有限公司，于1993年5月成立。1996年7月，在深圳证券交易所上市交易。公司是沈阳机床（集团）有限责任公司旗下企业。沈阳第一机床厂，创建于一九三五年。六十多年来，经过不断的技术改造、技术创新，现已成为国内生产规模较大的综合性机床制造厂和数控机床开发制造基地。工厂从投产至今，已为国内外制造行业提供了近三十万台金属切削设备，并以精良的品质著称。
重庆机床
重庆机床（集团）有限责任公司是国内套制齿装备生产基地，国家重点高新技术企业，建有国家认定企业技术中心、院士专家工作站和博士后科研工作站。公司始建于1940年，2005年底整合重庆第二机床厂、重庆工具厂组建重庆机床集团，20世纪50年代先后试制成功中国第一台滚齿机、剃齿机、插齿机、第一台蜗轮母机。被国家指定为中国十八家机床制造企业之一。
中国高端机床水平
从全局的视角观察，我国机床工业存在的主要差距和问题可以概括为以下几个方面：
核心技术缺失，技术基础薄弱
近10年以来，“大而不强”成为业界对我国机床工业的普遍评价。“大而不强”不仅指机床工业整体上仍然处于全球产业价值链的中低端，而且核心技术缺失、技术基础薄弱成为突出软肋。作为数控机床核心技术主要载体的功能单元和关键零部件在相当大程度上依赖进口，其中的中高档部分对进口的依赖程度尤为突出，事实上已经形成了严重的产业空心化。同时，基础共性技术、产业前沿技术研究方面的差距非但没有缩小，反而呈现进一步扩大的趋势，研究队伍和研究能力更是明显退化。
被动局面形成的原因，除了机床工业发展战略和指导原则的偏差之外，还与其所涉及的特定产业发展背景有关。
西方发达国家在上世纪70年代末至80年代初就已基本完成了普通机床向数控机床的升级，而我国大致在2013年以后才基本完成这一过程。由普通机床升级为数控机床，不仅仅是产品技术的代际升级，同时还伴随着产业结构形态的明显变化，即由普通机床时代小而全、大而全的企业结构形态，演变为数控机床时代以高度社会化分工为主要特征的产业形态。
作为数控机床核心技术主要载体的功能单元和关键零部件等配套产品，逐渐分离并形成独立的专业化研发制造主体，与机床制造主体形成上下游配套关系；而机床制造主体负责产品研发设计，制造则在一定程度上简化为功能集成技术和组装技术。这种产业结构形态的变化，在欧美国家和我国台湾地区表现得尤为明显。
中国数控机床产业起步晚且起点低，尤其是主要功能单元和关键零部件等配套产品的发展严重滞后，在较长时期内不足以支撑产业的发展。恰逢国家实行开放政策，国外的成熟数控机床配套产品纷纷进入国内市场，以进口配套产品为主导的数控机床产业供应链很快形成，机床制造企业可以方便地在家门口采购到进口配套产品，用以制造出自己的数控机床产品。因此国产数控机床配套进口产品逐渐成为一种常态，成为一种惯性，这反过来又进一步压缩了国产配套产品的进步和发展空间，形成恶性循环。2009年启动的国家科技专项针对上述问题做过一些积极努力的推动，并使问题得到一定程度的缓解，但是距离问题的根本解决还相去甚远。
显然，上述产业背景的本质是数控机床产业的供应链问题，这是机床工业核心技术缺失局面形成的主要原因之一，因此我们需要从供应链入手致力于问题的解决。
新型技术研发体系尚未形成
就机床工业整体而言，技术研发体系弱化、虚化和碎片化的背后原因，在于真正意义上的新型技术研发体系至今并未形成。
从“一五”期间开始至改革开放前，我国已经形成了比较完整的机床工业体系，除了重点骨干企业群体外，还包括众多的技术研发机构；不仅有“七所一院”这样的综合性专业技术研发机构（称为“一类所”），还有由30余个重点骨干企业的技术研发部门构成的更为细分的技术研发机构（称为“二类所”）。上述研发机构形成了门类布局完整、层次分工合理的机床工业技术研发体系，基本覆盖了机床工业的主要技术领域，在我国现代机床工业的形成和发展过程中发挥了重要的历史性作用。
随着市场化改革的推进，“一类所”先是全部下放地方管理，随后进行企业化改制；挂靠在重点骨干企业的“二类所”则早已随着企业一并下放地方管理。至此，原有的金字塔型技术研发体系基本被打破，但是与市场经济体制相适应的新型技术研发体系并没有真正建立起来。具体原因如下：
首先是弱化。由于“一类所”的职能定位发生了根本的转变，其原有的较强技术研发能力、尤其是共性基础技术研究方面的能力显著弱化，研发人员大量流失，其为行业内企业提供技术服务的功能基本丧失，“二类所”的技术研发能力也不同程度地弱化了。改革开放初期，多数重点骨干企业都将技术进步的主攻方向调整为技术引进与合作，导致企业自主研发的动力严重不足，其基础技术研究工作早已被边缘化甚至彻底消失了。
其次是虚化。表面上看，机床工业领域的很多企业，都相继挂上了由各级各类政府部门颁授的各种研发机构的牌子（中心、基地、平台、重点实验室等等），但这些牌子并不能说明我们已经建立起了以企业为主体的机床行业新型技术研发体系。真实的情况是：真正有能力、并已基本建立以自身为主体的技术研发体系的企业并不多，不少曾经的重点骨干企业，其技术研发能力不仅没有提高，反而较改革开放前明显下降了；至于大量新兴的中小企业，其研发能力更为薄弱，其中不少企业实际上就是“拿来主义”。
与其它产业领域一样，机床工业多年来一直积极践行产学研合作的技术创新模式，但是从“产学研”到“产学研用”再到“政产学研用”，其实际效果始终不明显。在机床工业领域，除了附属于企业和高校的技术研发机构之外，几乎没有独立的从事机床技术研发的专门机构，导致产学研合作中的“研”基本处于主体缺失的状态。
最后是碎片化。这具体表现为：力量分散，各自为战；统筹缺失，难以形成合力、形成体系；政出多门，重复投资；缺乏顶层设计，往往形成“一窝蜂”、“大帮哄”现象等。碎片化现象不仅表现在企业主体层面，还表现在高校领域，也在一定程度上出现在政府部门。特别需要指出，现有技术研发体系明显缺失技术共享和推广机制，而这种机制恰恰是一个成熟的技术研发体系必不可少的功能。
技术进步的路径依赖风险
改革开放后，机床工业实施了一条以引进合作、跟踪模仿为主的技术路线。这种技术路线具有速度快、成本低、风险小的优势，因而为技术后来者在发展初期所广泛采用。改革开放初期选择这条路线是自然合理的，也是符合技术进步一般规律的。
但是任何事物都有其两面性。技术引进与合作在为机床工业带来快速技术进步的同时，也容易使其产生消极的路径依赖，并相应地弱化自主创新能力，从而损害长期发展利益。在具体实施这一技术路线的时候，需要特别注意把握好近期效果与长远发展的关系、技术获得与能力提高的关系，应始终坚持一手抓技术引进合作、一手抓自身能力建设，两手都要硬。
遗憾的是，在技术引进与合作的具体实践中，不少企业没有把握好上述关系，相当程度地患上了“引进依赖症”。由于长期沿用跟踪模仿和引进合作的路子，这逐渐成为一些企业的思维定式和行为惯性，“反向工程（也称逆向工程）”也相应成为他们最为得心应手的技术手段。路径依赖的危害，不仅弱化自主创新能力，而且容易在不知不觉中使我们忘记初衷，逐渐失去独立思考的能力和创新的意识。这是真正的危险所在。
时至今日，有识之士早已惊觉，跟踪模仿和引进合作的路子已经越走越窄。一方面，可以引进的技术差不多都已经引进，而我们现在真正需要的技术却没有人愿意转让了；另一方面，模仿只能学到表面的东西，“知其然不知其所以然”，真正的核心技术是不可能靠模仿学到的。机床工业的技术进步路线已经到了需要重新校正方向的时候。
产业结构整体失衡
本世纪初机床工业的连续高速增长至2012年基本结束，其背景就是机床消费市场发生了显著变化。数据显示，2012年中国金属加工机床消费市场的增长速度由2011年的32.9%断崖式跌落至-2.1%，衰退一直持续了5年左右，直到2017年才出现恢复性增长。市场的逆转使机床工业由连续高速增长一下子陷入了“产能过剩”的严重危机，被迫进入了艰难的转型调整阶段。市场变化的特点是结构性的，需求总量下降的同时，需求结构显著升级。因此，机床工业产能过剩也必然是结构性的，过剩的是与市场正在加速淘汰的那部分与传统需求相对应的落后产能，而与市场不断升级的新需求相对应的供给能力则明显不足，其本质是“结构性产能过剩”。其背后是产业结构整体失衡。我国机床工业的结构失衡主要体现在如下几个方面：
一是产品供给能力层面的结构失衡。具体表现为，通用型同质化产品的供给能力严重过剩，而定制型差异化产品的供给能力则显著不足。以大批量生产方式制造中低档通用型单机类产品，是机床工业的传统能力优势，前些年甚至有企业仿照汽车工业模式，重金打造机床生产流水线。这种优势在老牌国有骨干企业（包括转制的国企）表现得尤为突出，并为不少新兴民营企业所效仿。本世纪初以来，机床工业的连续高速增长主要得益于上述优势。
2012年以来，市场需求结构发生了显著变化：中低档通用型单机类产品的市场需求量大幅下降；而高档型、定制型和自动化成套类产品的市场需求量却快速增长，这一变化与机床工业的供给能力结构形成了明显的错位，适应传统市场的庞大产能在显著变化的市场面前不可避免地陷入窘境。
必须指出，正在发生的市场结构性变化不是短期现象，而是一种长期的趋势。这种趋势也不是近几年才开始，只是一度被过热的市场气氛所掩盖了。因此，清醒认识并主动适应这一长期趋势，从根本上调整自身供给能力结构，是机床工业企业的明智选择。
二是企业模式层面的结构失衡。具体表现为“产品专业化”类型的企业过多，而“市场专业化”类型的企业则凤毛麟角。前者是指专注于某一类（或某几类）细分产品的企业，如车床类、铣床类、磨床类、齿轮机床类等等，我国机床工业的绝大部分企业都属于这一类型。这类企业有特定而有限类型的产品，但是一般没有特定的目标市场领域，产品的普遍适用性和市场领域的广泛覆盖往往成为该类企业的追求目标。它们的突出短板是缺乏对用户工艺的深入研究，为用户提供有价值的成套解决方案的能力普遍薄弱。
所谓“市场专业化”企业，是指专注于某一个（或某几个）细分市场领域的企业，比如专注于汽车动力总成、汽车整车冲压工艺、航空、船舶、铁路、消费电子、模具等等。这类企业有特定而有限的细分目标市场，其产品具有非常鲜明的市场针对性。它们的突出优势是对目标市场的用户工艺有着十分深入的研究，是真正的用户领域专家，因此具备极强的为用户提供成套解决方案的能力。
相比之下，第一类企业是面向企业内部的专业化，是产品专家；而第二类企业则是面向外部市场的专业化，是用户专家。企业类型的不同反映了企业市场定位、经营战略的区别，也必然导致完全不同的企业特质。与前者相比，后者更受用户欢迎。
需要特别强调的是，“市场专业化”类型的企业模式是适应高端细分市场特殊需求的必然产物，要想进入高端细分市场，最宜于采用市场专业化的企业模式。尤其那些对加工质量要求高的行业，无不对所需机床设备和服务有着专业特点十分鲜明的严苛要求，这是通用型的产品和非本领域内的专家根本不能胜任的。事实上，目前占据上述高端细分市场的企业多数属于市场专业化类型。
比如德国格劳博（GROB）公司占据了中国轿车发动机缸体/缸盖加工领域70%以上的市场份额；再如济南第二机床厂，该公司不仅在中国轿车整车冲压工艺领域占据了近80%的市场份额，还强势进入美国市场并站稳脚跟，这首先得益于企业长期专注于该细分市场的专业化战略。如果要在更多的高端细分市场有所作为，必然需要更多的市场专业化类型企业的努力。
上述三种结构性矛盾是机床工业“大而不强”现状背后的深层次问题，因而也是机床工业转型调整的根本出发点，必须下大力气加以解决。
正确认识我国机床工业当前存在的主要问题和差距，无疑将为机床工业未来30年正确发展道路的积极探索有所助益。以上便是小编为大家介绍的中国目前最高端的机床，中国高端机床水平，希望能为大家提供参考帮助。
