航空发动机被誉为“现代工业皇冠上的明珠”，航空发动机的零部件加工要求极为苛刻，航空发动机领域的机床研制难度极大，攻克航空发动机领域“卡脖子”的机床更是难上加难。机床制造是德国的强项，用于汽车制造的机床更是德国强项中的强项。研发出航发领域的“卡脖子”机床，让德国汽车零部件巨头把原来的德国机床换成中国机床，浙江缙8云县壶镇的民营机床企业——畅尔取得了什么成就？又是怎样一个企业？
畅尔攻克的“卡脖子”机床名称为“涡轮盘榫槽数控拉床”。涡轮盘榫槽是叶片与轮盘相结合的部分，涡轮盘榫槽的加工精度直接影响着叶片的位置和方向，还有发动机的使用寿命和安全可靠性。涡轮盘榫槽相对于轴线有倾角、锥角，表面粗糙度要求高，零件回转加工分度精确度要求也很高。一个直径800毫米的涡轮盘，均匀分布着147个榫槽，每个榫槽夹角仅为2.44度，两个榫槽之间的角度误差不超过一根头发丝的十分之一。此外，榫槽空间形状复杂、涡轮盘材料加工难度大，榫槽高效精密加工一直以来都是航空制造业中被世界公认的技术难题，涡轮盘榫槽的高效精密拉削加工有赖于高性能的拉床，然而，飞机发动机榫槽数控拉床多年来一直被国外垄断，国外一直对此项技术进行封锁，国内想要自主攻克这项技术是非常困难的。我国这类拉床长期依赖从德国进口，例如霍夫曼的机床，单价四五千万元，最贵的高达上亿元一台。
为此，畅尔于2008年开始研制用于加工航空发动机和燃气轮机涡轮盘榫槽的拉削机床。
2018年，畅尔历经十年的科研攻关，终于开发出第一代四轴榫槽数控拉床，打破了国际垄断和技术封锁，并交付给了无锡航亚科技，至今已完成了多款飞机发动机涡轮盘榫槽的加工。
畅尔研发中心总工程师——刘中华当时表示：“今后，畅尔团队还将研发下一代机床，力争在三年内赶上德国同类产品。”
针对该机床与国际同类产品存在的差距，紧接着，畅尔又做了技术升级。
不到三年，畅尔就研制出第二代五轴榫槽数控卧式侧拉床，并完成了某军用飞机发动机涡轮盘榫槽的试验拉削，机床各项性能指标符合设计要求。该拉床顺利通过省级鉴定，技术处国际先进水平。这台五轴数控拉床，最大切削力达250kN，重量近110吨，设备占地84平方米，畅尔开发了多刀具、多工位、多参数的复合加工工艺，研制了集粗拉、半精拉和精拉于一身的专用拉削刀具和刀盒，攻克了不同轮盘榫槽精确定位加工技术等，满足了榫槽高效、高精度加工要求。
据畅尔的生产总监——孙元应介绍：“我们的设备制造精度是达到了国际先进水平，然后我们的这个产品测量的拉削精度是达到了一个微米级精度，也就是我们头发丝百分之一的一个精度。”
刘中华表示：“在许多技术环节，这台机床的表现都超越了最先进的“德国制造”。”
2021年，畅尔的五轴数控高速拉床在成都客户工厂里，进行了小批量试生产，在46小时内，完成了某型号航空发动机8个压气机盘的连续加工，加工过程中机床运行稳定，压气机盘各项指标全部合格，获得“稳定、高效、高精度”的评价。
历经12年苦心孤诣，畅尔先后投入4000余万元科研经费，终于攻克了航空装备卡脖子技术，填补了国内空白，实现国防工业尖端加工设备国产化，产品完全可以取代德国进口设备。
目前，畅尔已启动第三代六轴机床的科研攻关，新一代机床将实现高度的自动化，进一步提升机床的性能和效率。
在汽车领域，畅尔不仅实现高端装备国产化，产品还获得国内外客户高度认可。
畅尔与中国重汽集团的合作始于2007，产品涉及汽车零部件多个方面。在2008年的时候，畅尔向中国重汽济南商用车底盘零件厂提供了钢板弹簧销自动拉床，替代原有24台铣床和磨床，使中国重汽集团原本亏损的钢板弹簧销业务变成最盈利的业务。
2010年，畅尔与东风汽车公司建立起合作关系，涉及变速器、发动机瓦盖、连杆、制动器部件、底盘零件、传动轴零件、转向机零件等多种产品。
2012年，畅尔开发出国内首台直角双立柱拉床，并以400多万元的价格，出售给了一家德国企业，这台机床在德国企业的上海工厂里，稳定运行，精度CPK值超过德国同类拉床，获得客户的好评，客户决定将畅尔的设备引进到德国。
2016年，畅尔研发出四工位十二主轴联动数控复合机床HK710系列，可对汽车制动钳进行铣、钻、攻等工序加工，该机床填补了国内空白，技术达到国际先进水平，产品打破了德国垄断。
之后，畅尔又自主研制出汽车制动钳支架高速精密加工全自动生产线，生产线由直角双立柱拉床、四工位十二主轴数控复合机床、六轴机器人、上下料传送带、检测设备、自动清洗装置及先进控制系统等组成，集工件准确定位、精密拉削成形、铣钻攻丝、在线检测、多机器人协同于一体，加工节拍为6秒/件，一条生产线可替代传统加工方式8至10名工人，经专业机构鉴定，产品性能指标达到国际先进水平。畅尔的生产线填补了国内制动钳支架自动化加工领域的空白，再次打破了德国垄断，并得到了全球第三大汽车零部件企业——德国大陆集团的认可，在大陆集团世界各地的工厂里，畅尔的设备代替原来的德国设备，大陆集团采用畅尔的生产线，为宝马、奔驰、奥迪等高端汽车制造制动钳。畅尔的生产线还得到了美国天合、比利时VST、万向集团、亚太股份、五菱汽车、万安科技等国内外企业的青睐。
畅尔的创办人林绿高介绍：“我们拉床行业世界上做的最好的三家企业都在德国，是一个小镇上面，然后他们是100多年的企业了，他们就是从事这个拉床、拉刀的研发制造，然后他们的产品一样的也是从这个很低端的开始，一直往前走，现在处在这个世界绝对领先的地位。在外拉床的几个领域里面，我们畅尔已经做到了国内最高端的水平，特别是像作为制动钳的专用拉床来说，我们已经可以说达到了德国人的水平了，所以这几年的话，支架拉床，德国人再也没有进入中国市场了”。
在其他领域，畅尔同样取得了不俗成绩。
畅尔为华龙一号核电站研制的大型散热板加工装备——六工位卧式内拉床，将传统6台卧式内拉床组合设计为一台卧式重型机床，实现6工位同时拉削作业，大大提高了效率，该拉床适用于核工业中蒸汽发生器管子支承板三叶梅花孔的拉削加工。
畅尔为一家合资企业研制了中国第一台深槽伺服拉床，填补了国内空白，该产品主要用于空调设备关键零件滑片槽的狭长沟槽高精密拉削加工，采用可实现变速拉削的伺服驱动控制技术，三个工件可同时加工，节拍达到10秒/件，且加工精度高。
畅尔为美国博雷开发了LG51160特重型立式内拉床，应用于海水淡化装备巨型阀门的内花键拉削，该阀门直径达2米，需要加工的花键达430毫米，拉床高度达到13米，吨位达到160吨，刷新了国内最大吨位拉床记录。
这个制造出各种关键设备的企业是由一位医生创立的，林绿高原本是缙云第二医院的一名职业骨科医生。2000年，林绿高决定放弃医生这个职业，召集了十来名员工，开办了机械厂。林绿高虽然是医生出身，手术刀跟机械刀有着巨大的差别，企业的起点也只是一个小小的作坊，但林绿高始终坚守自己内心那一份热爱，企业通过不断创新和升级，取得今天的成就。
畅尔的成功离不开一个优秀的研发团队，而这个团队里面的许多人，都是从畅尔生产一线成长起来的技能高手。例如，畅尔液压技术部部长应炎鑫，出生在一个农民家庭，为了养家，仅仅读到初中，就辍学成为了一名采石工，做了几年采石工之后，选择到工厂里工作，学习开冲床和车床。2000年，随着畅尔的创建，应炎鑫成为了公司最早的员工之一。之后，应炎鑫把节省下来的钱都用来买书，其中液压方面的书就有上百本。应炎鑫在生产一线埋头钻研液压工艺制造，参与研制了国内最大吨位拉床，国内首台配套机器人的拉床，还有国内首台直角双立柱拉床。此外，应炎鑫还为企业培养了一批优秀的青年骨干人才。
从一位初中文化水平的农民工，成长为高端制造领域的高技术人才，应炎鑫的成功，完全得益于对知识和技术不懈的追求。据应炎鑫介绍，液压方面，刚开始，他也是一个外行。不知道怎么做的时候，只能从缙云，骑着摩托车到武义那边，偷看别人的拉床是怎么制造的，边看边学，把各种细节都记起来，回到家里，他们就能够把机床设计出来。电焊、车床加工、安装电气，应炎鑫一个人包办了各项工作，畅尔的第一台拉床就这样诞生了，结果，这台设备卖了600元，出售第二台拉床的时候，胆子就大了，卖了几千块，现在高端产品卖到五六百万，并且出售到日本、比利时、印度、墨西哥，制造出让老外认可的机床。
结语这个由农民工负责研发、医生开办的小作坊，取得了成功，背后需要付出巨大的努力，尤其是在攻克卡脖子技术的时候，由于技术门槛极高，研制难度大，需要技术沉淀，还需要创新创造，更需要情怀和担当，才有坚持的动力。机床被誉为“工业母机”，机床工业是装备制造业的基础部门，是产业链的关键一环，尤其是具有战略意义的高技术机床，在重大装备制造领域发挥着重要作用，所以需要补齐机床工业的短板，才能确保产应链安全，不受制于人。
