在中国航空工业集团昌飞的复合材料加工现场，随着国产五轴超声设备发出清脆的“咔嗒”换刀声，一块形似蜂巢的芳纶复合材料在刀尖轻舞中渐显精密轮廓。从软件开发到工艺提升，昌飞公司蜂窝超声数控加工技术研究与性能提升团队，用548天的创新攻坚，不仅让国产设备重获新生，更提高了蜂窝数控加工效率，为航空复合材料加工开辟出新路径。
设备修复：国产五轴超声设备“复活”记
在航空制造领域，有一种神奇的材料叫芳纶蜂窝芯，它轻如羽毛却坚如磐石，是直升机和大飞机壁板的“骨骼”。一直以来，加工芳纶蜂窝芯材料是个大难题：传统高速铣削就像用“电锯砍蛋糕”，常导致材料烧蚀、压溃边缘，面对进口设备价格高昂、供货周期长的困境，昌飞公司蜂窝超声数控加工技术研究与性能提升团队应运而生。
团队成立伊始，针对C919的年产需求，启动了首台国产五轴超声设备“复活”工程，他们像设备医生一样，给机器“治百病”。有一次，设备执行换刀指令时，刀柄怎么都卡不到位，团队成员趴在地上排查了很久，终于发现是气源管道裂了个小口子，漏气导致动力不足。换上新管道后，设备“咔嗒”一声精准换刀，在场的工人师傅激动地说：“这声音比听演唱会还悦耳！”还有一次，对刀系统失灵，团队成员就用棉签蘸着酒精，像修复文物一样，一点点擦去激光头上的粉尘，让原本“失明”的机器重新“看清”了刀具位置。
一次次的坚持和尝试，换来的是成功的喜悦。团队成员一边自主开发专业后置软件，一边比对适合该设备的切削参数，迭代加工工艺，同时联合秦川机床厂、大连理工大学，围绕设备现状，修复对刀换刀系统，优化加工台面，增设真空泵，恢复机床超声加工能力。国产五轴超声设备最终交出亮眼成绩单——首批20余件蜂窝零件验证件一次加工合格率达98.6%。
工艺创新：“双刀流”破解复杂曲面加工难题
“就像在云端切一块带弧度的豆腐”，团队负责人这样形容双曲面蜂窝材料的加工难度。“想象一下，如果刀的角度和方向没把握好，豆腐就会碎成渣。”过去，国产设备一直面临着没有专用的“翻译软件”，电脑设计图无法变成机器能听懂的指令，复杂曲面根本无从下手等问题。
为了攻克这个难题，团队成员经过反复试验，发明了一种“双刀流”绝技：先用三角刀像“划格子”一样在蜂窝表面轻轻绘制隐形网格，再用圆片刀沿预定轨迹“温柔切断”，就像切豆腐一样层层剥离。这样加工出来的蜂窝格完好率高，表面发白、压溃等问题明显减少，就连最难加工的双曲面和腔体，也能通过“划格+切断”的组合拳轻松搞定。
依托新工艺、新方法，团队完成了22项C919蜂窝壁板零件加工验证，超额完成团队制定的“完好率95%、合格率98%，表面缺陷下降20%”的既定目标。技术成果已推广应用于多个型号，打破了进口设备在超声加工领域的垄断地位，让国产设备从“实验性装备”升级为“主力生产设备”，为航空蜂窝零件国产化提供了关键技术支撑。
协同攻关：集思广益解“卡脖子”难题
直升机蜂窝部件正反加工接刀台阶大，这是团队遇到的又一个“卡脖子”难题。以前正反加工接刀处总有0.3毫米的台阶，像断了一截，难看不说，最重要的是影响产品质量。团队成员集思广益，创新采用“刚性衬套定位法”，以衬套孔心为原点找正后，将装夹误差控制在0.05毫米以内，相当于一根头发丝的粗细，装配时严丝合缝，再也不需人工打磨，成功解决了传统装夹因受力变形导致的精度偏差，目前该技术已达到行业领先水平。
“每个0.01毫米的突破，都是航空报国的坚实脚步。”从修管道、擦激光头的“小细节”，再到开发软件、创新工艺的“大智慧”，春去秋来，昌飞公司蜂窝超声数控加工技术研究与性能提升团队不仅实现了国产五轴超声设备的“满血复活”，更通过软件自主化、工艺创新化、装夹精准化的“三维”突破，打造了蜂窝超声加工整体解决方案。面向未来，团队将继续深耕航空复合材料加工领域，开展智能加工、数字孪生等前沿技术研究，向着让中国制造翱翔蓝天的目标持续奋进。
