特别喜欢的细节是类似于这样的模型刻线效果：
如果仔细的去看模型的刻线中还是另外再有一些细节的。例如后肘部的那根竖线，里面是咬合状的。细节爆棚的感觉。但要如果想做到这种效果，除了熟练的手工之外，用机器其实更合适一点点。为了最终能让大家都有可能做到这样的效果，iN昨天就又无耻的鸽了一天，让大家没吃好午饭。
没错，昨天iN是去工厂了，结果就是拿回来了四根加工过的钢管。
就是为了四根钢管泡了快一天的工厂。想法则是在给要做的CNC选择一个主轴的方案。这是CNC的第二套零件的选型。
最终昨天得到的也就是上图这种比一块钱硬币还要细的主轴。
为何要搞一个这么复杂的东西？主要是因为如果仅仅将电机和刀头进行连接的话。就会出现蹿动的问题。
大部分电机的轴其实是浮动的，这样在轴线方向上就会有一点小小的垂直运动的问题大约会移动0.2-0.3mm左右。当电机水平放置加上个铣刀做做磨水口的工作还是可以的，但是一旦竖直起来这种蹿动就会影响。本来如果用CNC来刻线深度也就是0.3-0.5毫米，蹿量如果是0.2mm那刻线的深度也就难以保持一致了。
最终制作的结果还可以：
轴的最大径向偏差在千分之二毫米、轴向蹿动是零。从手工的制作上来说，基本上已经达到了iN的极限。要说其中的艰辛，花去了iN两个多月的时间，以及大量的资金。目前这是世界上最小的一个CNC主轴，当然了，得排除大厂不屑于做的因素
其实，这只是一个中间的实验品。毕竟直接带着一个ER8的刀头套筒还没有真正实现自动换刀的功能，后面的路还很远。
在没有这种主轴的时候大家要利用机器刻线几乎是没有办法的事情，即便是打孔目前大家也只能是依靠手工来做，说说打孔吧：
在模型制作中打深孔最难的是做炮管。
说起做炮管的事情，很多人认为炮管是用钻头钻出来的，其实这是人类和材料斗争的一段心酸血泪史。最早的炮管是铸造的，但铸造炮管不结实，在现实中就经常在开炮的时候炸膛了。后来很多的技术人员发现直接用钻头在一根钢棒上打深孔的时候，钻头根本承受不了来自于钢棒上的扭力自身变形严重。于是就发明了镗床。
大型的镗床是一切炮管加工的唯一工具。而对于钻这么暴力的操作，镗床用的这是慢慢的一丝一条的方法将钢棒内的钢材一点点拉丝拉掉。
真实的加工经验其实是可以应用在我们制作模型上的。
大部分模型材料的炮管会因为注塑的问题做成实心的。还有一些炮管（类似于动图上方较粗的炮管）则会因为合模线的缘故截面上还会有一条横线。
这种炮管如果直接用钻头来钻的话，你就会遇到150年前的工程学问题。钻头在转动方向上的首例不均匀。直接会导致钻偏。
对应这种问题的方法需要做钻孔前面的一步，利用笔刀或锉刀将炮口处的合并模线削平。同时再用笔刀在材料的中心点先切出来一小块。
这时用小一两号的钻头先打个底，钻进去1-2毫米的深度。然后再用更粗一点的钻头打孔就可以了。这样打出来的炮管孔就会很正。
最后打孔后，再用砂纸和笔刀将边缘处理平整。也就可以得到一根比较满意的炮管了。
为什么要这么繁琐的处理？减少塑料上落差应力和塑料本身的阻力对手精度的影响。
