数控车床的不断屑已成为老大难问题，尤其在自动生产线推进过程中，不断屑需要频繁的停机干预，影响自动生产线的产能发挥，也会因为不断屑造成后序废品等问题。
一、切削参数对断屑的影响
使用一种刀片进行不同切削深度和进给量的断屑测试：
注：上图是使用一种刀片进行不同切削深度和进给量的断屑测试，在标记区域内，断屑被归类为良好，通过图示可以看出，在切削深度或进给量过小的情况下，通过改变另一种参数对断屑效果没有明显改善，必须保证切削深度和进给量同时优化至合理范围。
断屑与进给量、刀片倒棱宽度的关系
在加工过程中出现不断屑的情况，可以通过增大切深ap或增大进给量Vf来改善断屑情况。ap,Vf选取要点：
a）切削深度ap，进给Vf必须在刀片断屑槽区间内。
b）切深×R刀尖圆角。
c）粗加工时Vf1/2×R；精加工时Vf1/3×R。
d）Vc、Vf、ap参数设定的范围见刀片盒背面的推荐值。
二、编程刀具轨迹对断屑的影响
解决断屑基本原则是保证切削时满足基本断屑时需要的铁屑厚度。在车削编程的径向进给时，沿径向方向必须向内切入。如果编程时刀具从内向外拉削时，铁屑非常的薄，断屑效果非常差。
三、刀具切削程序控制对断屑的影响
相同尺寸的连续切削时，通过增加多段程序段进给方式，减少连续加工，分为多段往复进给方式加工，降低铁屑的长度。
在相同尺寸、不同切削厚度的连续切削时，根据不同切削厚度，通过周期性改变进给量的方式，以达到强制断屑的目的。
加工工件的倒角时，粗糙度要求严，每转进给量低，在车削倒角后，暂停或车刀退出工件一段距离后再继续加工其他部位，以强制铁屑。
四、刀片圆角选择对断屑的影响
小刀尖半径:
用于小切削深度
减少振动
刀尖强度低
大刀尖半径:
用于大切削深度
对于高效加工
增加径向力
增加振动
刀片的刀尖圆弧半径关系到铁屑的厚度、宽度及流屑方向，增大刀尖圆弧半径会使切屑处理性变差，尤其是在低切削深度下表现特别明显。因为刀尖圆弧颁奖大，在切屑剖面上由刀尖圆弧形成的弯曲部分增大，使实际的主偏角增大，切削厚度变薄，宽度增加，使铁屑难以折断。所以当切深无法改变时，可以通过选择圆角更小的刀片，实现断屑。该方案带来的问题是刀片切削强度降低，加工成本增加。
五、刀片槽型对断屑的影响
刀片槽型按加工内容分粗车、中等加工、精加工，为保证断屑效果需要根据不同的加工余量选择对应的刀片槽型，具体如下：
a）粗加工：高金属去除率和高进给量的工序，fn=0.5~1.5mm/r
b）中等加工：中等至小切削深度和中等至低进给量的工序，fn=0.2~0.5mm/r
c）精加工：小切削深度和低进给量的工序，fn=0.1~0.3mm/r
七、机床高压冷却对断屑的改善（该方案需要机床有高压冷却功能）
在加工余量限制，切削深度无法增大时，从工艺设计来说，设备需要增加高压冷却功能，通过高压急冷的方式让加工的铁屑碎裂，如图所示，该方式需要在根据工艺要求采购设备时增加高压冷却要求。
