一种冲焊桥壳加工工艺，涉及重型卡车桥壳加工技术，主要涉及重型卡车冲焊桥壳盘面内孔、盘孔及通轴的加工方法基于卧式加工中心的孔。
背景技术：
在机械加工领域，特别是汽车制造业，汽车车轴加工技术和装备发生了重大变革。特别是重卡桥壳加工设备逐渐由专用镗床、普通镗床、数控车床向加工中心、复合切削中心转变。工艺流程和生产节奏与过去相比有了显着提高。
常规重卡桥壳加工工艺：桥壳两端轴头倒角→粗、精桥壳外圆及法兰→桥壳盘面及内孔镗孔→桥壳上各孔钻孔倒角盘面及攻丝——铣端面镗各级轴孔（适用于中桥）——磨轴头外圆和端面——铣键槽——清理——最终检验——入库。现有的轴壳加工工艺存在盘面螺纹孔、通轴孔位置稳定性差、精度难以保证的问题。
为了解决这个问题，人们通常对现有的工艺设备配置数控设备来实现自动化加工，但配置后尚未完全解决。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供了一种基于卧式加工中心的冲压焊接桥壳加工工艺，该工艺结合了传统的对桥壳盘面和内孔进行镗孔的工艺——钻盘面倒角和攻丝每个孔-铣削端面并镗削通轴。各级孔（适用于中轴）的所有工序集成在一道工序中加工，降低了零件二次定位误差的风险，解决了盘、通轴螺纹孔位置稳定性差的问题孔，实现多种冲压焊接桥壳的灵活性。加工。
本发明的技术方案是：一种冲压焊接桥壳加工工艺，其步骤包括：1)桥壳铸造；2）全端面倒角；3）粗精车轴壳轴头及各级法兰外圆端面及螺纹车削；4）端面的粗、精铣，内孔的粗、精镗，盘面的钻孔和攻丝，各级轴的内孔和端面的粗、精镗；5）外圆磨削；6）键槽的铣削；7）清洗；8）最终检查；9）仓储。4）工艺是基于卧式加工中心的加工工艺。
卧式加工中心的机床刀库装有带测头的测量系统。桥壳装夹后，随夹具进入机床操作室。处理程序自动调用探测程序。测量系统从刀库通过换刀臂传递。转向主轴，进给机床主轴并运行探测程序。探头触发后，测量数据将传输至系统进行计算。
桥壳包括中桥壳和后桥壳。中桥壳上设有通轴孔。后桥壳没有通轴孔。测量系统通过测量区分中桥壳和后桥壳并进行传输。信号被发送至卧式加工中心，分别加工中心桥壳和后桥壳。
卧式加工中心的检测区域安装对射式光电开关，用于检测刀具破损并判断是否有材料。
卧式加工中心配备机器人系统，机器人系统配合自保压液压夹具，实现加工线的自动上下料功能。
本发明的有益效果是：本发明提供了一种基于卧式加工中心的冲压焊接桥壳加工工艺，结合了桥壳盘面和内孔加工的常规工艺——钻孔盘面倒角、攻丝各孔的铣削和端面镗孔通轴孔（适用于中轴）的所有工序集成为一道工序，降低了零件二次定位误差的风险，解决了零件位置稳定性差的问题盘上的螺纹孔和通轴孔，可同时实现多种品种的冲压和焊接轴壳。加工灵活。
该工艺首次实现了一体化桥壳加工技术在国内成套加工设备上的实施和应用，解决了柔性生产线加工任务的优化分配问题，提高了集群加工系统的加工效率，提高了加工效率。研发重卡桥壳柔性加工技术，推动国内高端数控机床在重卡桥壳生产线的推广应用。
该加工技术具有步骤简单、技术先进、工艺紧凑、实用性强、易于实现智能制造的特点。
附图说明
图1为本发明冲焊桥壳外观主视示意图；
图2是本发明冲焊桥壳的俯视示意图。
图3为本发明桥壳冲压焊接时的侧视示意图。
图4为本发明加工工艺所采用的机床的流程示意图。
其中，1.轴壳圆盘，2.圆盘内的螺纹孔，3.下限位器，4.上限位器，5.通轴孔。
详细方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步介绍。
由于以下仅描述了本申请中的一些实施例，所以在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
一种冲压焊接桥壳加工工艺，其步骤包括：1)铸造桥壳；2）对整个端面进行倒角；3）粗、精加工各级桥壳轴头和法兰的圆柱端面和螺纹；4）端面的粗、精铣，内孔的粗、精镗，盘面的钻孔和攻丝，各级轴的内孔和端面的粗、精镗；5）磨削外圆；6）铣键槽；7）清洁；8）最终检验；9）入库，4）工序是基于卧式加工中心的加工工艺。
其中，工序2）和工序6）在专用机床上进行，工序3）在数控车床上进行，工序4）在双工位卧式加工中心上进行，工序5））是在CNC磨床上执行的。
带有测头的测量系统安装在卧式加工中心的机床刀库中。测量系统采用无线电传输探头系统。系统组件包括：探头/wrp发射器、测量杆、wri接收器、Swing接收器支架、电缆、bt50刀架。该测量系统是通用产品，安装在机床刀库中。桥壳装夹后，随夹具进入机床操作室。系统自动调用探测程序。测量系统通过换刀臂从刀库传送到主轴，机床主轴进给。并运行程序。探头触发后，通过无线电信号传输至系统，执行相关操作。
如图3所示，桥壳包括中桥壳和后桥壳。中桥壳有通轴孔5，后桥壳没有通轴孔5。测量系统采用宏程序以变量的形式区分中桥壳和后桥壳并传输发送至卧式加工中心的信号。卧式加工中心分别加工中心桥壳和后桥壳。
同时，测量系统宏程序设有报警单元，探头采用宏程序变量形式记录并比较桥壳板最高点a和最低点b的位置，从而实现自动判断桥壳板与工作台垂直度。度数误差功能，当两点之间的坐标差超过设定值时，程序将报警并停止运行。
探头测量桥壳法兰外侧的两个点c和d。探头采用宏程序变量进行记录，并以两点的平均值为轴心。中心坐标值自动导入卧式加工中心的加工程序中。，保证桥壳位置的准确性，实现精密加工。
机床监控区域安装对射式光电开关，用于检测刀具破损情况并判断有无材料。
加工过程采用自保压液压夹具。
卧式加工中心配备机器人系统，机器人系统配合自保压液压夹具，实现加工线的自动上下料功能。
下面进一步说明本工艺步骤4)的定位夹紧方法和液压动作。
重卡冲压焊接桥壳呈V形位于轴头法兰外圆上（如图3所示），长度方向位于轴头法兰外侧（如图3所示）如图1所示）。将板面整平，以达到工件的角度方向。定位；夹钳由桥壳两端法兰压紧（如图3），桥壳后盖方向四点辅助支撑（如图2），四点辅助圆周外轮廓上的压缩（两个辅助支撑油缸的两个单作用油缸相对布置）（如图1所示）。
加工轴壳盘及各孔时，轴壳盘垂直于工作台，面向主轴；加工通轴孔（仅中轴）时，工作台旋转180°即可完成整个加工。
自保持液压夹具的加载动作主要包括以下步骤：连接切换台快插油路；机器人将材料装载到夹具中；夹紧油缸采用低压预紧；侧顶气缸被推动（工件对准）；压缩缸高压夹紧；辅助油缸和单作用油缸支撑夹紧；夹紧完成；快插油路撤出；交换台进入机床工作台；工件被加工。
自保压液压夹具的卸荷动作主要包括以下步骤：工作台返回至交换台；工作台快插油路已连接；夹紧油缸松动；侧顶油缸缩回；机器人将轴壳从夹具上取下。
以上对本发明工艺的加工方法以及工装夹具的液压作用进行了说明。
需要说明的是，本发明并不限于上述实施例。在不脱离本发明的范围的情况下，本领域技术人员可以根据需要进行相应的调整和改进，例如：采用基于卧式加工中心的桥壳工艺、改变加工步骤的顺序、改变液压的顺序等。夹具的动作等
基于卧式加工中心的桥壳工艺创新点在于，首次在国内成套加工设备上实现了桥壳加工一体化工艺，解决了柔性生产线中加工任务的优化分配问题，提高集群加工系统的加工效率，提高开发重卡桥壳柔性加工技术，推动国产高端数控机床在重卡桥壳生产线的推广应用。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于任何形式地限制本发明。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明之内。均在本发明的保护范围之内。
技术特点：
技术总结
本发明提供了一种冲压焊接桥壳加工工艺，涉及重卡桥壳加工技术领域。其步骤包括：1)桥壳铸造；2）全端倒角；3）粗精车轴壳轴头及各级法兰圆柱端面及车削螺纹；4）端面的粗、精铣，内孔的粗、精镗，盘面的钻孔和攻丝，各级轴的内孔和端面的粗、精镗；5）外圆直径的磨削；6）铣键槽；7）清洁；8）最终检验；9）仓储。4）工艺以卧式加工中心的加工技术为基础。该工艺首次实现了一体化桥壳加工技术在国内成套加工装备上的实施和应用，解决了柔性生产线加工任务的优化分配问题，提高了集群加工系统的加工效率，提高了加工效率。研发重卡桥壳柔性加工技术，推动国内高端数控机床在重卡桥壳生产线的推广应用。
技术研发人员：王猛；蔡世祥;张龙;王传松;桂梁;于培良;邓飞燕;李文林
受保护技术使用者：中国重汽集团济南动力有限公司
技术研发日：2017.10.13
技术公告日期：2018.01.16
