机床是将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器，所以又称为”工作母机”或”工具机”，习惯上简称机床。现代机械制造中加工机械零件的方法很多：除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。在一般的机器制造中，机床所担负的加工工作量占机器总制造工作量的40%-60%，机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。
中国机床工具消费市场是全球最大的市场，同时也是近年变化最大的市场，其变化的基本特征是：需求总量持续减少，需求结构不断升级。
近十年数控机床企业数量稳步增长，2014年达到1896家。
2010年以后成立的数控机床企业占总数四成。
员工人数在50人以下的数控机床企业占比高达88.41%。
江苏是数控机床企业数量最多的省份。
江苏、山东、浙江为数控机床企业聚集地。
营业收入在一千万元以上的数控机床企业占比20%。
江苏成为数控机床企业收入最高的省份，占比达19.8%。
近6成数控机床企业为民企，国企占比仅为8%
数控机床行业专利中，实用新型专利数占61%。
营业收入在一千万元以上的数控机床企业占比20%
三成数控机床企业收入增长率超过50%
刀具的现状：高端刀具基本上靠进口
工具行业主要是刀具、量具与功能部件（含附件），虽有一些04专项支持，但比机床更加薄弱。
刀具在机械加工中的重要性并非为高层所认识。机床在国外称之为工具机（MachineTool），没有刀具，机床根本没有用处。一台机床能否发挥效率与加工性能，刀具占相当比重。
尽管刀具不像机床那样贵，但它是消耗品。西安高压开关厂的数控车间拥有四五十台数控机床，每年消耗的刀具费用800万元人民币。用户使用的高端刀具，特别是与数控配套的刀具，基本上靠国外进口，如山高、住友，维尔特等著名的刀具企业，基本垄断中国高端市场，我国还是生产钨粉的大国，也是出口大国。
我们是磨料生产大国，如刚玉、碳化硅等，这些属于能源与污染密集型的产业，因此在市场上还有生存机会，2013年超硬材料销售额比2012年增加12.3%，还有部分出口，但高端的制品有的还依赖进口，因为其质量影响最后精加工的精度与光洁度。
对投资周期敏感度最高的也最具代表性是工程机械。
工程机械行业经历了1999-2011年持续的高增长期，和2012-2016年近五年的收缩期，横跨了两个朱格拉周期，2008-2009年的收缩期很短主要是因为中国推出“四万亿”投资计划。
按照国家统计局公布数据，2016年我国城镇固定资产投资完成额为596,501亿元，其中，制造业投资为187,836亿元，占比达到32%，超过房地产（占比23%）、基础设施建设（占比25%）。制造业投资变化对于经济的影响深远，其重要性不言而喻。
五坐标联动数控龙门铣床的确是显示目前高端机床产品标致性的一类产品，生产的厂家就有二三十家（当然大小规格不太一样），连居于云南地区的昆明机床厂，也花巨资建造了一座崭新的拥有200吨吊车的重型厂房，也想搞大型数控龙门镗铣，将来产品运输都成问题。
量仪的现状：自动化量仪基本为国外企业垄断
量仪更是一个薄弱环节，计量室的高档仪器，如圆度仪、表面光洁度仪、三坐标测量机、齿轮综合检查仪、双频激光干涉仪等都是计算机化、数字化。其测量传感器有的已达纳米级了，可以进行数据处理，对被测对象进行分析，可找出加工过程中的薄弱环节，至于长光栅、圆光栅基本上被德国的公司所垄断。
特别是自动化量仪是一片空白，基本上为发达国家的Marposs（意）、CarlMahr（德）、Reinishow（英）等所垄断。
功能部件的现状：质量与数量无法与国外厂家匹敌
功能部件含机床附件,如具有悠久历史的南京工艺装备厂生产的滚动丝杠副，但在质量与数量方面尚无法与国外著名厂家匹敌
有一些著名的机床集团，如大连机床、沈机、汉江都试水功能部件的研发生产，但尚不成气候。
我们全国的滚动部件的总产量还不如台湾的一个企业。
机床主轴用的高速、高精度、高负载的精密、超精密轴承，基本由瑞典SKF、德国的FAG、日本的精工、美国的Timkin所垄断供应。
功能部件是工业化大生产所必需具备的条件。
生产机床的产业链很长，如液压、气动、电控系统、切削油、润滑油
机床工具行业的基础零部件与功能部件都控制在德国、日本、瑞士、美国等发达国家
数控系统控制在德国西门子、日本Fanuc手中
国外知名的机床工具企业走的是中小型“专、新、精、强”的路子。
进入世界前十强的DMG集团，由3家著名的企业Deckel、Maho、Gild鄄meister重组而成，每个企业三四百人。
瑞士高精度镜面磨床制造企业Studer公司，也不到三四百人。由于瑞士土地十分金贵，仅有一座四层楼的厂房，装配车间设在四层楼上，四五十年过去了，Studer公司仍雄踞世界第一。
我国知名的机床企业就用Studer磨床磨削主轴，质量就是好，成为一张王牌,赢得包括中国用户甚至是机床企业作为用户在内的世界用户的最高忠诚度
上世纪六七十年代“精密机床会战”中，北二机就以Studer外圆磨床为追赶目标，研发成功加工圆柱度达到1~2微米，光洁度达到14级的MG1420高精度磨床，尤以高精度坐标镗床著称。
上海机床厂的工程院院士周勤之同志时任上机试验研究室主任，他的学历并不最高，但水平很高，提出在当时十分超前的建议。如用磁带分频代替传动链，使工件的速比可任意变化，这对蜗杆砂轮磨、齿轮加工机床有革命性的意义。
磨工技师张梅华（后任上海第三机床厂厂长）长期研究超精磨削工艺，取得很大成功，后来在这基础上，设计研发成功MG1432高精度外圆磨床，自主知识产权,变为上机主导产品之一。
山东滨州活塞厂，下面有一个专门制造数控机床的专业制造分厂，才有二三百人，年销售额3000万元，生产活塞的专用数控生产线三分之一自用，三分之一内销，三分之一外销。
常熟轴承厂，根据需要生产轴承环粗精加工的数控车床，为了排屑容易，主轴在上倒置，效果很好。
美国Timkin在华的独资轴承厂，全部采用这种专用数控车床。其他如东方汽轮机等企业也研制生产了专用数控车床。功能部件的专业化生产，为用户制造机床提供了方便，这可能是一个趋势，机床行业又增加了一个竞争“对手”。客观上又为机床工具行业填补了一个空白。
功能部件中最重要的莫过于数控系统及其伺服驱动装置,中高档系统主要由Fanuc及西门子公司供给，中低档靠广州数控设备有限公司等少数几个国内厂提供，还有一定的竞争力，其中广州数控设备有限公司已成气候，去年销售额、产值比前年有较大增长，实为可喜。
多轴联动的高档数控系统生产厂华中数控、光洋等也仅数百台套，而华中数控生产中档数控系统已超千套，国产数控系统在取得可喜成绩的同时，也面临着推广困难的难题，主机厂不敢用，最终用户又不喜欢用，结果就不能产业化。
据普什宁江机床厂五六年的攻关，量产的中小型精密卧式、立式加工中心，MTBF可达到900小时，其目标为1500小时，该厂根据研究成果制订了一套保证可靠性的管理制度，又自制了40多台可靠性试验装置，把不可靠的因素消灭在厂内。
重型数控机床的MTBF只有200~300小时，停机对用户来说，就是不能创造价值，用户没有意见才怪。
日本的Fanuc公司生产的数控系统及伺服装置，故障率有严格的统计及原因分析。据该公司2012年1~12月统计，在中国需要维修服务总台数从1月份的34.9万台，增至12月份的38.5万台，拥有量覆盖全寿命周期的各个阶段，其故障率仅为0.004～0.008件/月·台。
Fanuc的创业者老稻叶先生，已90高龄，每月亲自过问及研究故障产生的原因，并采取必要的措施予以解决。
精度的一致性，即Cpk（制程能力指数，是现代企业用于表示制程能力的指标，也即某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标———编者）值要达到1.33以上，这是汽车行业等大批量生产企业购买机床产品时必须考虑的，现在国产机床精度保持性不高，这些大用户不敢用国产机床及其生产线。当然还有一些其它原因，德系、日系、美系、法系、韩系合资汽车厂都使用其合作伙伴的国外机床，中国企业根本打不进这些行业中去。
德、美、日、法、韩等国的汽车行业发展拉动了各自国家机床工具行业的发展，惟独中国是个例外。
影响加工精度、光洁度的机床静动刚性、热变形、振动等基础理论，上世纪60年代北京机床研究所在样机试验中，已有成熟的规范，已做了数十种（台）机床的试验，包括高精度坐标镗床、开刃磨床等，有的在所内做，有的在生产厂做。
昆明机床厂新开发的高精度数控卧镗正在做热变形试验。
主流企业尚达不到日本上世纪六七十年代水平，大家熟知的在银川的马扎克小巨人企业，我国哪一个企业能与其相比，包括排名世界前十位的沈机、大连机床集团其先进的工艺装备、严格的工艺纪律，全数字化的管理、职工的培训，差距很大，因此国际企业产品的含金量就高，也许我们需要很长的时间才能赶上他们。
光洋数控系统所配套实德生产的五坐标联动的数控加工中心，加工闭式及开式的叶轮，其材料为合金铝及耐高温合金，加工难度之大超过想象。所用的刀具是人造金刚石或超硬合金，比米粒还小，有前角、后角、横刃、断屑槽，它决定着数控编程，还需要保证所需的光洁度及断削，这就是使用工艺与刀具及切削理论的应用，决定着加工机床的工艺参数。机床企业与用户合作才能完成这样的任务，这就是“协同创新”，这是发展高端数控机床、加工中心惟一的出路。
瑞士Rigid公司专门生产叶片加工的专用机床，数十年中掌握从成形铣、靠模铣，一直到多坐标联动的数控加工中心的铣削工艺。包括中国用户在内的全世界用户都用他们的机床，该厂也不过三四百人。不同规格性能的机床售价从数百万到千万元人民币，其加工工艺数据及编程技术，售价也达到数百万，甚至千万元。
德国的HuellerHeller过去做刚性组合机床及自动线起家，发展到现在用数控加工中心构成的柔性生产线，善长加工内燃机的缸体、缸盖，它懂得加工工艺，博采众长，融合成自己的独特工艺，其售价就比德国同类产品贵三分之一，它不仅提供机床，还提供夹具、刀具、量具等成套装置。特别提供工艺参数等软件，有时软件及成套装置比机床本身还贵，没有它们，机床就发挥不了作用，它又是动态变化的，因而这些机床企业能“引领技术、引领市场”。
全寿命优质服务，同全寿命质量、全寿命性价比一道成为制造业提供产品服务，扩大市场占有率必须具备的理念。全寿命优质服务是企业为用户服务必不可少的延伸，赢得用户信任感的重要措施。这里包括售前、售中、售后服务。售前服务主要根据用户工艺要求推荐适合用户的解决方案，也包括用户对机床企业生产的产品试用，这方面汽车行业的4S店已有成功经验，机床行业也已有若干企业试行这种模式。如国外的哈定在中国销售服务点已超过十六七家，国内的沈机集团、普什宁江机床等也进行了有益的尝试，这是一个好的开始。
维修服务要及时，使用户的停机时间减少到最小。如Fanuc公司承诺，根据距离远近，超过300公里需要乘飞机、火车的在17小时内到达现场，（据严格统计，实际为16.41小时），300公里以内，9小时到达现场（实际为7.4小时），这样可使用户停机时间最小。
一次二次做到是可以的，几十年如一日坚持这个承诺是很困难的，Fanuc能做到，因为它有严格的制度保证，真正视用户服务是企业的上帝。
维修服务不仅提供易损件及配件，有时要在维修服务中，提升产品的性能与质量，如老机床的数控化改造，再制造中提升机床的性能质量。笔者上世纪多次去瑞士SIP生产精密机床及测量装置的企业进行考察，它自用的关键机床设备都是上世纪30年代生产的机床，因大型铸件稳定性好，无变形，在这基础上改造成的加工母机精度十分稳定。
机床维修服务逐渐成为一种产业，如陕西鼓风机有限公司的400多台使用设备，其中有数十台数控及加工中心机床，涉及Fanuc、西门子，还有美国、瑞士、意大利等多个先进系统，其维修、配件、油品供应外包给北京中如技术有限公司，年承包费超过千万。北京中如公司实行TPM管理制度，三级保养，该公司有一支包括多名经过国外培训的专家与技术队伍，充分发挥专业化作用，从而陕鼓把维修部门及人员全部撤消，近百人转移到其他更有用的岗位，很多人充实到产品维修服务中。这是一个双赢的案例，有推广价值。
国家重大科技专项04专项2017年要列入一个新重大项目——“换脑工程”，即国防军工领域用国产数控系统批量置换进口数控系统，以大幅提升国防军工领域制造装备自主可控能力和安全水平。“换脑工程”意义重大，一方面，中国中高档数控机床的数控系统软、硬件技术都取得了重大突破，但遭遇大规模应用难题；另一方面，国防军工行业也有了技术自主可控、信息安全的机会。目前，国防军工领域制造装备用操作系统95%以上依赖进口。国防军工对制造装备的性能和功能要求特殊且苛刻，能够进入这一领域可以体现影响力，同时责任重大。按照军工企业数控机床“换脑工程”调研报告，6000套数控机床需要更换国产数控系统；2020年目标为当年实现国产高档数控系统1000台配套，大幅提高国产高档数控系统市场占有率；努力推动国产数控系统与国产机床的配套；强化高档数控系统与功能部件的深度开发。
德国制造业专精的两个领域，一个是“机床”或“母机”（machinetool），主要由中小企业垄断，这是任何国家包括中国，在发展制造业时离不开的。虽然这看起来好像是给自己的对手提供武器，但德国人做得滴水不漏；另一个是占了德国GDP二成的优良汽车品牌，从奔驰、宝马、到奥迪、保时捷。这两点意味着什么呢？它意味着精明强干的德国人，可以从两个极端，一个在微观，在关键设备中的关键部件中的关键器件方面；一个在宏观，在最外在、最表面，和消费者直接接触的品牌上，同时击破了全球消费者的软肋和钱囊。
我们国家在工业机器人领域有很大的市场，目前进口机器人占了96%。
冷战时期的70年代，正处于冷战的高潮期，那时苏联海军大发展，特别是核潜艇力量的加强，令美国人甚感压力，不过存在一个令苏联忧心不己的问题，核潜艇的噪声太大，甚至引得美国人的嘲笑。别看当时的苏联能制造出一流的飞机与船舶，却无法制造出五轴联动数控机床系统，只有西方阵营的美国、日本等极少数国家才能制造的高级货，属于苏联花多少钱也买不到的东西，为绝对禁止向苏联等国家出口的东西之一。苏联于是秘密的与日本东芝进行谈判用天价买了4部机床，由于西方的出口管制，日本无法直接将设备直接运送苏联，于是采取了转运的方法，通过挪威的康斯堡公司进行。事后由于东芝公司的内斗于是案发了！美国勃然大怒要把日本划归为叛徒行列，时任日本首相的中曾根康弘不得不向美国道歉，东芝公司也花费巨资在美国报纸上刊登整版地“悔罪广告”。
五轴联动数控机床是长期被垄断的高端装备。国际上能设计制造五轴联动数控机床的企业不多，关键技术长期被欧美、德国、日本所垄断。我国五轴联动数控机床现状：实现从无到有，产业化初期。1999年我国首次展出了五轴联动数控机床。随着“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项（04专项）带动，我国面向航空航天、军工、船舶等高端领域的五轴联动数控机床取得突破，多种结构的国产五轴联动及复合加工机床实现了在用户生产现场的小批量应用。2015年大连科德实现了国内首台五轴联动机床出口德国。总体来看国内还处于产业化初级阶段，在高档数控系统、关键功能部件、针对实际工艺的整体解决方案能力方面存在差距。
关键核心技术不仅包括芯片、算法，还包括业界普遍忽视的加工、工艺技术如在数控机床领域，高端数控系统的算法和代码优化决定数控系统的精确度、稳定性和效率；主机的加工、工艺技术则影响机床的使用寿命和持续运行精度等。
单纯以机床为主业的全球机床企业，集体缺席世界500强。《财富》世界500强排行榜发布，本次入围门槛为209.2亿美元，比去年的237.2亿美元下降11.8%。而代表世界机床第一的沈阳机床，2015年销售收入为63.84亿人民币，为9.57亿美元，仅是入围门槛零头。
据Gardner研究公司数据，中、美、德为机床进口前三大国：中国机床进口最多，2015年达到86亿美元，进口额占消费额的31%。美国第二，进口额占消费的61%；德国第三，进口占比为43%。德国、日本、意大利、中国为机床出口前四大国，2015年的出口额分别为87.9、86.3、36.4、32亿美元，出口额占产值的比例分别为71%、64%、69%和14%。
昆明机床股份有限公司是中国著名的制造大型精密机床的骨干企业。公司前身是筹建于1936年的中央机器厂；1953年更名为昆明机床厂。
1931年“九·一八”事变发生后，国民政府为加强我国的重工业实力，经过3年调查研究，制定了一个发展中国重工业的3年计划。计划中重要的一项就是由资源委员会和航空委员会合作，建设一座包括能够制造航空发动机、动力机械和工具机具的机器制造厂，战时能扩充军需生产能力，平时能适应正常经济建设的需要，并将工厂取名为“中央机器厂”。“中央机器厂”原建在湖南省湘潭县，抗战全面爆发后，日军大举侵入我国内地。面对严峻局势，资源委员会决定停止在湘潭的建厂工作，将5000余吨机器拆卸，经广州、九龙、香港转越南海防，再由滇越铁路运达昆明。
美国制造技术行业是高度分散的，由数千个中小企业和少数大企业构成。大部分企业为家族模式，许多由第二代或第三代管理。两家较大的私营机床制造企业为HaasAutomation和GleasonCorporation。此外，还有上市的Hardinge和增材制造技术发明者--3D系统公司。美国的制造技术企业在地域上比较集中，五大湖地区的企业占出口的50%以上，加州和田纳西州占20%以上。美国制造技术的最终用户主要集中在汽车制造、航空航天和油气开采领域。
日本机床行业的崛起初期也是依靠加大技术引进才得以实现的。1950年代日本开始积极引进工作母机方面的技术，起初主要是从法国和美国引进一系列泛用机的技术，后来，引进技术的对象国主要是美国和西德，这是因为美国开发出了内藏电脑的数值控制式工作母机。从1970年代起，日本的工作母机制造厂家真正进入了数控时代。1970年代正是日本的工作母机出口比率摆脱以前一直低落的状态，而超过进口比率的时期。经过近30年的引进技术和自主研发的紧密结合，日本的工作母机工业终于达到可向海外（韩国、中国台湾、西班牙、英国等）提供技术的地步。70年代以后，日本从外国引进技术仅限于引进用于制造飞机的特殊工作母机的技术，在其他大多数技术领域已经可以实现同其他机床强国的“平起平坐”。
从制造技术出口来看，中国是美国先进制造技术第三大制造技术（装备）出口目的地，第一是墨西哥，第二是加拿大。从产品来看，中国对于金属切削机床、塑料和橡胶加工设备、工具夹具和金属成形机床的需求占比比较大。其中有一个细分领域引起了我的注意，就是3D打印技术（设备），中国是美国的第三大出口国，德国是第一。
近来很多迹象表明，中国对于高端设备的需求增加。日本机床工业协会2月16日宣布，1月份的机床订单额（确定值）同比增长3.5％，达到1037.44亿日元。已经连续两个月同比增长。因经济减速而持续低迷的中国市场时隔14个月转为增长，该协会会长花木义麿（大隈社长）称，“海外和日本国内都呈缓慢复苏趋势”。对订单环境的全面复苏的期待高涨。1月的出口额为同比增长8.7％的659.94亿日元。受汽车以及电气和精密设备相关领域的出色表现拉动，中国同比增长43.3％。
瑞士人口不到千万，但却在装备制造业许多细分领域占先。如在机床领域，瑞士机床全球出口第五。瑞士的机床企业规模不大，但专业程度很高，分工明确，互相配套。如各机床厂本身无铸造车间，全国有四个专铸造厂供应铸件、确保质量及时供应，还负责粗加工及人工时效。
机床这个东西和手机不一样，不是越做越顺，而是越做越难。做出来容易，做好难！
最近接触了一家国内企业，原来做精密零部件的，并且有意向向机床方向拓展，但企业老板做了简单的调研以后发现难度太大，以前用的机床主要进口于瑞士，瑞士这家企业占了60%的市场，细分市场也只有几个亿欧元的市场。关键一点，这家瑞士企业的产品稳定性、可靠性已经达到极致，使用寿命在40年左右。做完调研，国内的企业决定放弃进军设备的打算。
