随着人口红利的逐渐流失，以及企业对于数控机床使用效率、产品良率有着极高的要求，近几年数控机床行业对于机器人的需求增多。
据了解，传统的数控机床大多使用人工操作，特殊材质的工件或辅助材料（如切削液等）对人体危害非常之大；重型、大型工件使用人工或半人工方式上下料存在较大的安全隐患；另一方面，人员素质的不确定性和其劳动状态的不稳定性影响了最终产品的良率。而数控车床使用机器人对无夹具定位工件的自动柔性搬运，能够使生产流水线更加简单易于维护，并且在不同机械加工场合进行应用。在此情况下，数控机床迫切需要和机器人进行快速融合。
“在导入自动化之前，企业要对机器人偶尔动作性的失败、停机、操作工在喂料环节衔接不上、机器人的利用率及对各种机床的通用性、调度/分配机床产能等问题进行综合考量。”ABB机器人与应用业务部市场经理潘家寿在2016年（第七届）高工机器人高峰论坛上表示。
(ABB机器人与应用业务部市场经理潘家寿)
如何解决上述问题呢？潘家寿认为，企业需要从省电、占地小、能适应不均匀产量的生产模式、帮助提升产品质量及机床使用率方面去优化导入机器人后的自动化工艺解决方案。
当前，数控机床已经从最初的传统数控设备使用机器人向“单台数控机床+单台机器人”的方向发展，未来智能化的改造形式将多台数控设备和多台机器人进行互联，因而在工艺方面更需考究。
值得一提的是，目前国内企业在机床上应用机器人还处于起步阶段，许多理论和实践问题还没有充分认识与解决。例如最常见的应用形式还是将机床和机器人简单地组合在一起，各自使用一套控制系统。
如何更好的解决机器人在数控机床中的应用结合问题，成了当前众多机器人企业亟需面对的难题。
目前在数控机床工艺应用上，ABB有着成熟的应用案例。在高峰论坛现场，潘家寿分享了ABB在控制方面的软件应用——Okuma控制界面。
据了解，该款软件支持Okuma车床/加工中心，可自如切换主/从站模式；预定义配置文件，扩展机器人控制指令库，易于机器人的连接及编程；另外，机器人在遇各种偶然停机时，无需人工干预，保障了生产安全；且机床工作期间，可以由Okuma操作界面控制整套系统，易于人工操作。
