1、对刀
刀具位置是刀具上的基准点。刀具位置的相对运动路径为加工路径，也称为编程路径。
2、对刀和对刀点
对刀点
(1)对刀点的选择原则
机床上容易对准，加工时容易检查，编程时容易计算，对刀误差小。
工具设置点可以选择一个点的部分(如定位孔的中心部分),或一个点以外的部分(如夹具上的一点或机床),但必须有一定的协调关系的定位基准面的部分。
为了提高对刀精度和对刀精度，即使对零件的精度要求不高或对程序要求不严格，所选对刀位置的加工精度也要高于其他位置的加工精度。
选择接触面大、易监控、加工过程稳定的零件作为对刀点。
对刀点应尽量与设计或工艺基准统一，避免因尺寸转换而降低对刀精度甚至加工精度，增加数控程序或零件的数控加工难度。
为了提高零件的加工精度，应尽可能在零件的设计基础或工艺基础上选择对刀点。例如，对于有孔定位的零件，用孔的中心作为对刀点更为合适。
对刀点的精度不仅取决于数控设备的精度，还取决于零件加工的要求。特别是在批量生产中，需要考虑对刀点的重复精度，可通过对刀点相对机床原点的坐标值来检验。
（2）对刀点选择方法
对于数控车床或铣床加工中心型数控设备，由于中心位置（X0、Y0、A0）由现有数控设备来确定，确定轴向位置可以确定整个加工坐标系。因此，只需确定轴向的端面（Z0或相对位置）作为切割点。
对于四轴或五轴数控设备，增加了第四和第五旋转轴，类似于三坐标数控设备的刀位选择。由于设备比较复杂，数控系统比较智能，所以提供了更多的对刀方法，需要根据具体的数控设备和具体的加工部位来确定。
刀具点与机床坐标系之间的坐标关系可以简单地设定为互相关。例如，刀点坐标为（X0，Y0，Z0），与加工坐标系的关系可以定义为（X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr），与加工坐标系G54，G55，G56，G57等，只要通过控制面板或其他方式输入。该方法灵活、熟练，为后续数控加工带来了极大的方便。
一旦由于编程参数输入错误，机床发生碰撞，对机床精度的影响是致命的。所以对于高精度数控车床，要杜绝碰撞事故。
（3）碰撞的主要原因：
A、刀具直径和长度输入错误；
B、工件尺寸及其它相关几何尺寸输入错误，工件初始定位错误；
C、机床工件坐标系设置不正确，或加工过程中机床零点复位，造成变化。大多数机床碰撞发生在机床快速移动过程中。
程序结束时，数控轴退刀动作顺序错误，也可能发生碰撞。
为避免上述碰撞，数控操作人员在操作机床时，要充分发挥五官功能，观察机床无异常运动，无火花，无噪音和异常噪音，无振动，无焦味。如果发现异常情况，应立即停止程序。机器问题解决后，机器可以继续工作。
