一内表面缺陷
1内折
特征：在钢管的内表面上呈现直线或螺旋、半螺旋形的锯齿状缺陷。
产生原因：
1)管坯：中心疏松、偏析;缩孔残余严重;非金属夹杂物超标。
2)管坯加热不均、温度过高或过低、加热时间过长。
3)穿孔区域：顶头磨损严重;穿孔机参数调整不当;穿孔辊老化等。
检判：钢管内表面不允许存在内折，管端内折应修磨或再切，修磨处壁厚实际值不得小于标准要求最小值;通长内折判废。
2内结疤
特征：钢管内表面呈现斑疤，一般不生根易剥落。
产生原因：
1)石墨润滑剂中带有杂质。
2)荒管后端铁耳，被压入钢管内壁等。
检判：钢管内表面不允许存在，管端处应修磨及再切，修磨深度不应超标准要求负偏差,实际壁厚不得小于标准要求最小值;通长内结疤判废。
3翘皮
特征：钢管内表面呈现直线或断续指甲状翘起的小皮。多出现在毛管头部，且易于剥落。
产生原因：
1)穿孔机调整参数不当。
2)顶头粘钢。
3)荒管内氧化铁皮堆积等。
检判：钢管内表面允许存在无根易剥落(或在热处理时可烧掉)的翘皮。对有根的翘皮应修磨或切除。
4内直道
特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形划伤。
产生原因：
1)轧制温度低，芯棒粘有金属硬物。
2)石墨中含有杂质等。
检判：
1)套管和普管允许深度不超过5%(压力容器类最大深度0.4mm)的内直道存在。
慎独超查德内直道应修磨、切除。
2)边缘尖锐的内直道应修磨平滑。
5内棱
特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形凸起。
产生原因：芯棒磨损严重，修磨出不圆滑或过深等。
检判：
1)套管、管线管允许存在高度不超过壁厚道8%，最大高度不超过0.8mm不影响通径的内棱存在。超差应修修磨及再切。
2)普管、管线管允许存在高度不超过壁厚8%(最大高度为0.8mm)的内棱存在。超差应修磨及再切。
3)对L2级(即N5)探伤要求钢管，内棱高度不得超过5%(最大高度为0.5mm)。超差应修磨及再切。
4)边线尖锐的内棱应修磨平滑。
6内鼓包
特征：钢管内表面呈现有规律的凸超且外表面没有损伤。
产生原因：连轧辊修磨量过大或掉肉等。
检判：按照内棱要求检判。
7拉凹
特征：钢管内表面呈现有规律或无规律地凹坑且外表面无损伤。
产生原因：
1)连轧调整不当，各架辊轧速不匹配。
2)管坯加热不均匀或温度过低。
3)轧制中心线偏离，钢管与连轧后辊道碰撞产生等(注：此种原因2003.1提出，原理尚在探讨)。
检判：不超过壁厚负偏差，实际壁厚大于壁厚要求最小值的拉凹允许存在。超标的拉凹应切除。(注：拉凹严重发展即为拉裂，此种伤应严格检验)。
8内螺纹(此缺陷只在阿塞尔机组产生)
特征：钢管内表面有螺旋状痕迹，多出现在薄壁管内表面，有凹凸不平的明显手感。产生原因：
1)斜轧工艺的固有缺陷。在阿塞尔轧管机工艺参数调整不当时，这种缺陷更为突出。
2)变形量分配不合理，阿塞尔减壁量过大。
3)阿塞尔轧型辊型配置不当。
检判：钢管内螺纹缺陷深度不大于0.3mm，且在一定的公差范围之内。
二外表面缺陷
1外折
特征：在钢管外表面呈现螺旋状的层状折叠。
产生原因：
1)管坯表面有折叠或裂缝。
2)管坯的皮下气孔，皮下夹杂较严重。
3)管坯表面清理不良或有耳子、错面等。
4)轧制过程中，钢管表面被掀起划伤，通过轧制又被压合到钢管的基体上，形成外折等。
检判：不允许存在：轻微的可进行修磨，修磨后壁厚和外径实际值不得小于标准要求的最小值。
2离层
特征：在钢管表面上呈现螺旋形或块状的分层和破裂。
产生原因：管坯中非金属夹杂物严重、残余缩孔或严重疏松等。
检判：不允许存在。
3外结疤
特征：钢管外表面呈现斑疤。
产生原因：
1)轧辊粘钢、老化、磨损严重或硌辊。
2)输送辊道粘有异物或磨损严重。
检判：
1)外结疤成片分布应修磨或切除。
2)在有外结疤的管段上，外结疤面积超过10%应切除或修磨。
3)深度超过壁厚5%的外结疤应修磨。
4)修磨处的壁厚、外径实际值不得小于标准要求的最小值。
4麻面
特征：钢管表面呈现高低不平的麻坑。
产生原因：
1)钢管在炉内停留时间过长或加热时间过高，使表面生成氧化铁皮过厚，清除不净，轧入钢管表面。
2)高压水除磷设备不正常工作，除磷不净等。
检判：
1)局部不超过壁厚负偏差的麻面允许存在。
2)麻面面积不得超过有麻面管段面积20%。
3)超差麻面可修磨或切除，修磨处壁厚、外径实际值不得小于标准要求最小值。4)严重麻面判废。
5青线
特征：钢管外表面呈现对称或不对称的直线形轧痕。
产生原因：
1)定径机孔型错位或磨损严重。
2)定径机轧辊孔型设计不合理。
3)轧低温钢。
4)轧辊加工不好，轧辊边部倒角太小。
5)轧辊装配不好，间隙过大等。
检判：
1)套管外表面允许高度不超过0.2mm青线存在，超差应修磨。
2)高压容器类管不允许有手感青线存在。有手感青线必须清除。修磨处应圆滑无棱角。
3)普管类钢管(结构、流体、液压支架等)允许高度不超过0.4mm青线存在，超差应修磨。
4)边缘尖锐的青线应修磨平滑。
5)修磨处壁厚、外径值实际值不得超过标准要求最小值。
6发纹
特征：在钢管外表面上，呈现连续或不连续的发状细纹。
产生原因：
1)管坯有皮下气孔或夹杂物。
2)管坯表面清理不彻底，有细小裂纹存在。
3)轧辊过度磨损、老化。
4)轧辊加工精度不好等。
检判：钢管外表面不允许存在肉眼可见的发纹，如存在应完全清除，清除后壁厚、外径实际值不得小于标准要求最小值。
7网状裂纹
特征：钢管外表面上呈现带状且螺距大的鱼鳞状小裂纹。
产生原因：
1)管坯有害元素含量过高(如砷元素)。
2)穿孔辊老化、粘钢。
3)导板粘钢等。
检判：应完全清除。清除后的壁厚、外径实际值不得小于标准要求最小值。
8划伤
特征：钢管外表面呈螺旋形或直线形沟状缺陷，大部分可以看到沟底。
产生原因：
1)机械划伤主要产生于辊道、冷床、矫直、运输方面。
2)轧辊加工不好或磨损严重或辊缝夹有异物等。
检判：
1)钢管外表面允许局部存在不超过0.5mm的划伤，超0.5mm划伤应修磨。修磨处壁厚、外径实际值不得小于标准要求最小值。
2)边缘尖锐的划伤应修磨平滑。
9碰瘪
特征：钢管外表面呈现外凹里凸的现象，而钢管壁厚无损伤。
产生原因：
1)在吊运中碰击至瘪。
2)矫直咬入时碰瘪。
3)定径机后辊道碰瘪等。
检判：局部不超外径负偏差且表面平滑的碰瘪可以存在。超差时切除。
10碰伤
特征：钢管外表面因碰撞产生无规律的伤痕。
产生原因：可产生于冷区与热区的各种碰撞等。
检判：
1)外表面允许局部存在深度不超过0.4mm的碰伤。
2)超过0.4mm碰伤应修磨平滑且修磨处外径、壁厚实际值不得小于标准要求最小值。
11矫凹
特征：钢管外表面呈螺旋形的凹入。
产生原因：
1)矫直机辊角度调整不当、压下量过大。
2)矫直辊磨损严重等。
检判：钢管外表面允许存在无明显棱角的和内表面不突出，且外径尺寸符合公差要求的矫凹。对超标矫凹应切除。
12轧折
特征：钢管管壁沿纵向局部或通长呈现外凹里凸的皱折，外表面成条状凹陷。
产生原因：
1)孔型宽展系数选择太小。
2)轧机调整不当致使孔型错位或轧制中心线不一致。
3)连轧机各架压下量分配不当等。
由于以上原因使得钢管在轧制过程中金属进入轧辊间隙或者管子失掉稳定性造成管壁皱折。
检判：不允许存在。应切除或判废。
13拉裂
特征：钢管表面有拉开破裂现象，多产生在薄壁管上。
产生原因：
1)由于管坯加热温度不均，使得变形部俊，温度低的部位拉力轧制，当拉力较大时，将管子拉裂。
2)连轧机各架速度和辊缝调整不当，造成拉钢而撕破。
3)毛管壁厚影响，当穿孔机供给连轧机的毛管壁厚较小时，在连轧机金属变形量比设计变形量减小，造成连轧机拉力轧制，拉力大时而撕破。
4)管坯本身局部存在较严重的夹杂物。
检判：不允许存在。应切除或判废
三尺寸超差
1壁厚不均
特征：钢管在同一截面上壁厚不均匀，最大壁厚和最小壁厚相差大。
产生原因：
1)管坯加热不均。
2)穿孔机轧制线未调正，定心辊不稳定。
3)顶头磨损或顶头后孔偏心。
4)管坯定心孔补正。
5)管坯弯曲度、切斜度过大。
检判：逐支测量，壁厚不均端应切除。
2壁厚超差
特征：钢管壁厚单向超差，超正偏差者称之为壁厚超厚;超负偏差者称之为壁厚超薄。
产生原因：
1)管坯加热不均。
2)穿孔机调整不当。
检判：逐支测量，端部超差应切除，全长超差应改判或判废。
3外径超差
特征：钢管外径超标，超正差者称之为外径大，超负差者称之为外径小。
产生原因：
1)定径机孔型磨损过大，或新孔型设计并不合理。
2)终轧温度不稳定。
检判：逐支测量，超标应给予改判或判废。
4弯曲
特征：钢管沿长度方向不平直或在钢管端部呈现鹅头状的弯曲称之为“鹅头弯”。
产生原因：
1)人工热检时局部水冷造成。
2)矫直时调整不当，矫直辊磨损严重。
3)定径机加工、装配及调整不当。
4)吊装运输中造成弯曲。
检判：弯曲度超标时，可二次重矫直，否则判废。无法矫直的“鹅头弯”应给予切除。
5长度超差
特征：钢管长度超出要求，超正差称长尺，超负差称短尺。
产生原因：
1)管坯长度超标。
2)轧制不稳定。
3)分切时没控制好等。
检判：长尺管再切或改判，短尺管改判或判废
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