加工石墨时，石墨雕铣机的切削参数设置需要综合考虑多个因素，以下是详细的设置建议：一、切削速度
1、刀具直径的影响
刀具直径是影响切削速度的重要因素。一般来说，刀具直径越大，允许的切削速度可以适当提高。例如，对于直径为6mm的硬质合金刀具，切削速度可以在500-1500r/min之间。如果是直径为10mm的刀具，切削速度可以增加到800-2000r/min左右。这是因为较大直径的刀具在单位时间内切除的材料更多，能够承受更高的切削速度。
对于金刚石涂层刀具，由于其硬度高、耐磨性好，在相同刀具直径下，切削速度可以适当提高。比如直径为6mm的金刚石涂层刀具，切削速度可以在800-2000r/min之间。
2、石墨材料特性的影响
石墨的硬度相对较低，但其脆性较大。所以切削速度不能过高，以免因切削力过大导致石墨崩碎。对于密度较低、质地较软的石墨材料，切削速度可以相对高一些。例如，对于一些用于电极生产的软质石墨，使用直径为6mm的硬质合金刀具时，切削速度可以在600-1200r/min。
而对于高密度、高强度的石墨模具材料，切削速度要适当降低。例如，对于高密度的石墨模具钢，使用相同刀具时，切削速度可能在400-1000r/min之间，以防止刀具磨损过快和工件损坏。
二、进给量
1、每齿进给量
每齿进给量是指点铣刀每转过一个刀齿，刀具相对于工件沿切削方向移动的距离。对于石墨加工，一般每齿进给量在0.05-0.2mm之间。如果每齿进给量过小，会导致加工时间过长；如果每齿进给量过大，会增加切削力，导致刀具磨损加剧和工件表面质量变差。
例如，在粗加工石墨电极时，可以使用较大的每齿进给量，如0.15-0.2mm，以提高加工效率。而在精加工石墨模具型腔时，每齿进给量可能要减小到0.05-0.1mm，以获得更好的表面质量。
2、进给速度
进给速度与每齿进给量和刀具转速有关。它是指刀具在单位时间内相对于工件的进给距离。假设刀具转速为1000r/min，每齿进给量为0.1mm，刀具为双齿刀具，则进给速度=1000×0.1×2=200mm/min。在设置进给速度时，还要考虑机床本身的性能和刚性。如果机床刚性不足，进给速度不能太快，以免引起机床振动，影响加工精度和刀具寿命。
三、切削深度
1、粗加工切削深度
在粗加工石墨时，切削深度可以根据刀具和机床的功率以及石墨材料的去除量来确定。一般可以在0.5-3mm之间。如果石墨工件体积较大、去除材料较多，可以选择较大的切削深度，如2-3mm，但要注意不能超过机床和刀具的承受能力。
例如，在粗加工大型石墨电极棒时，若使用功率较大的机床和强度较高的刀具，切削深度可以设置为2.5mm左右，以快速去除多余的材料。
2、精加工切削深度
精加工时，切削深度要小得多，一般在0.1-0.5mm之间。这是为了保证加工精度和表面质量，避免因切削力过大造成工件变形或表面损伤。例如，在精加工石墨模具的型腔表面时，切削深度可能设置为0.2mm，通过多次走刀来达到所需的尺寸精度和表面粗糙度。
在实际设置切削参数时，还需要根据具体的加工情况(如工件形状、尺寸、精度要求等)、刀具的具体型号和品牌以及机床的性能等因素进行综合调整和优化。同时，在加工过程中要密切观察加工状态，根据实际情况及时调整参数，以确保加工质量和效率。
