机床操作方法和经验
(1)开关机顺序一般是先开总闸/配电柜，然后开机床开关，再开面板开关，最后开急停开关。接通面板开关的同时，请不要按面板上的键。在LCD屏显示坐标位置以前，不要按CRT/MDI面板的键。因为此时面板键还用于维修和特殊操作，有可能会引起意外。关机顺序与开机顺序相反。
正确的开关机顺序有利于减少开关机时电流对设备的电冲击。当遇到某些报警信息需要关机时，请在关机后2min之后再开机，不要频繁地开关机。
(2)开机和操作中的注意事项对于装有日本FANUC、MIISUBISHI等数控系统的面板、有绝对零点位置记忆的机床，开机后要先回零点，就是第一参考点。如果不回第一参考点，有的机床报警，有的不报警。不管报警与否，虽然在手动和手轮方式下都可以移动各运动轴，但在MDI、自动方式下各运动轴都不动作。机床参考点的位置在每个轴上都是通过减速行程开关粗定位，然后由编码器零位电脉冲(或称栅格零点)精定位的。
要先向各轴的负方向移动一段距离或角度之后再回零，至少脱离零点50mm。多数机床都设有零点指示灯，当机床到达零点时，指示灯会亮。但是，如果机床在关机前到达了零点，再次开机时，机床的零点指示灯不会点亮，所以不能以零点指示灯的点亮与否来判断机床是否在零点上。如果机床已经在零点上，再次回零时，工作台会移动到硬件限位开关上，产生超程报警。
在执行了急停、机床锁定(MACHINELOCK)、Z轴锁定(ZAXISLOCK)之后，必须回零，否则在自动方式下会产生报警或不运行程序，而不报警的机床则极有可能产生碰撞！
对于数控车床，要先回x轴，再回Z轴，以避免刀具或刀架电动机与尾座和顶尖碰撞。
(3)换刀点的选择在数控车床上，如果只是卡盘夹持工件，没有用顶尖，换刀点可以选择在X、Z轴正向较大行程处；如果有顶尖顶着工件，换刀点应该选择在X轴正向的较大行程处，避免换力时发生碰撞，特别要注意较长的内孔刀。
(4)断屑问题当粗车铝、钢材等塑性金属时，如果遇到切屑过长甚至发生缠绕等危险情况时，可以适当提高进给量，降低主轴转速，使每转进给量加大，减小切屑的弯曲半径，以利于断屑。必要时可以停主轴后，清理切屑。在加工下一个工件时，还可以适当增大背吃刀量。
(5)切削三要素根据经验，一般情况下，切削三要素对尺寸有以下影响：
1)当切削速度v。提高，每转进给量f，不变，背吃刀量不变时，可以切除掉更多的金属
材料。2)当切削速度v。不变，每转进给量减小，背吃刀量不变时，可以切除掉更多的金属材料。
3)当切削速度v。不变，每转进给量f，不变，背吃刀量减小时，可以切除掉更多的金属材料。
如车削轴时，材料为45钢，轴尺寸为中40g7，查公差表得知，上极限偏差为-0.009mm，下极限偏差为-0.034mm，即d40g7(-80)，在编程时编到公差带的中间值或略大，。如当主轴速度为S700，进给量为F120时，加工出来的尺寸为439.98mm；当主轴速度为700t/min，进给量为100mm/min时，加工出来的尺寸为439.97mm；当主轴速度为700r/min，进给量为140mm/min时，加工出来的尺寸为439.99mm。所以当进给量发生改变时会影响尺寸。当调试好了刀具偏置值后又想修改进给量时，可微量修改刀具偏置值，以免工件尺寸超差。
6）刚开机机床的加工偏差的消除。有些数控机床，特别是改造的数控机床，头一天晚上运行时加工的工件尺寸可以满足公差，但是在关机几个小时，次日早晨重新开机回零并热机后，加工的前几个工件会产生径向尺寸变化，甚至超差，一般在φ0.02-φ0.06之间，建议记住这个值及方向，次日早晨进行调整。
7）调试有效的状态有些时候因为操作或者调试或者特殊编程的需要，加工某单个或者多个工件时，会使机床处于跳段、选择停止有效的状态，如果突然断电，则原本机床执行以上两种状态中的一种或两种，在复电之后，全部为关闭状态，如果没有注意，而进行了加工，则有可能产生废品。
三、数控机床常见的操作故障
1)防护门未关，机床不能运转。
2）机床未回零。
3）主轴转速超过最高转速限定值。
4)程序内未设置F或S值。
5）进给倍率修调开关设为0。
6）回零时离零点太近且回零速度太快，引起超程。
7）程序中，机床计算出的运行速度超过限定值。
8）刀具补偿参数设置错误。
9)刀具换刀位置不正确(离工件太近)。
10)G40取消不当，使刀具切入已加工表面。
11)程序中使用了非法代码。
12）刀具半径补偿方向弄错。
13)切入、切除方式不当。
14)切削用量太大。
15)刀具化。
16)工件材质不均匀，引起振动。
17）机床被锁定（工作台不动）。
18)工件未夹紧。
