在中车齐车集团石家庄公司，郭磊算得上是一个励志的典范。从1997年参加工作至今，他创造了很多奇迹。
1997年，郭磊从技校毕业，刚进入公司工作时他只是一个技校生，但是，“低学历”并没有成为他的桎梏，反而成了他高飞的起点。从参加工作开始，他就没有停下过学习的脚步，他知道自己知识储备不够，工作之余上各种培训班，还在铁道大学自学了电气自动化本科。20多年来，他不但从一名中级工逐渐成长为高级技师、被聘为公司高级工程师，他还主持实施了多项技术攻关课题，创造了多项国家专利，创建了五项先进操作法，不但解决了生产中的难题，还为公司节约了巨大的成本。如今，他成长为中国中车首席技能专家，成为工作中不可或缺的技术大咖。
1好学敢干
大咖是这样炼出来的
“脑子活、点子多。”这是公司动维车间转向架维修班马建珅对郭磊的评价。这一评价几乎得到了大家的认可。而郭磊才刚过不惑之年，就被同事们奉为技术大咖，这要从他当年“治”好了五台频繁发生故障的机床说起。
当时，石车公司有五台数控车轮机床，这些机床是铁路货车转向架生产的关键装备，然而，这五台设备却不怎么“听话”，故障频出，“影响生产、耗费人工、增加维修成本。”郭磊掰着手指细数这五台机床的“三宗罪”。这五台机床在运行中经常会出现崩刀、卡爪等故障。“有的配件没有现成的，一旦发生故障，就需要定做，不但费用昂贵，采购时间往往要花费好几天。”郭磊说，这五台数控机床是生产火车车轮的，相当于生产线上的卡脖工序，如果为了等配件而停产，后面的整车都没法生产，损失难以估量。
郭磊仔细分析了每次故障统计，发现这些故障基本上都是因为液压不稳造成的。机床内部往往会有漏油现象的发生，漏油会导致压力减小，如果能安装一套警报系统，能够采集压力数据，然后根据数值发出警报，这样不就能防止故障发生了吗？
郭磊运用自学的PLC编程技术，编制了一套警报系统，一方面将车轮机床系统压力控制在4.5至6兆帕的理想状态，一旦压力数值偏离这个范围后，系统就会发出警报并让设备停止工作，维修工人可以第一时间进行检修，基本杜绝了因液压系统压力不稳造成的故障发生，改造后这五台车轮机床每年可减少配件、工具采购资金25万元。
困扰生产多年的故障解除了，郭磊一下在同事中名声大噪，大家都对他刮目相看，其实这和他一直以来从没有放弃让自己成长是分不开的。
“发愤忘食,乐以忘忧,不知老之将至。”出自《论语》的这句话，大概是对郭磊最生动的写照。
1997年，郭磊刚刚进入石车公司的时候只是一名从技校毕业的中级工。2001年石车公司设备升级改造，开始建各类的生产线。“当时公司上了大量设备，我突然感觉自己的知识储备不够用。”郭磊心里很清楚，自己在技校学的知识比较浅显，虽然目前还可以勉强应付工作，但是迟早会被淘汰，所以，只有通过学习提升自己，才能胜任本职工作。为了给自己充电，郭磊一方面通过自学充实自己，另一方面还积极参加公司的业务培训，自此一发不可收拾。
让郭磊印象深刻的是1997年刚参加工作那会儿，家住西二环的他每天下班后骑自行车横穿石家庄去谈固东街的一个无线电学校学习无线电修理，晚上下课后再骑自行车返回，学习期间，他经常自己在家里尝试着制作各种电路主板。“我记得当时是一个夏天，我在家里拿着电烙铁烙一些元器件。”郭磊说，那会儿家里还没有安装空调，为了保持电烙铁的温度保证焊接质量，不能开电扇，那个夏天过去之后，郭磊成了焊接主板的一把好手，可是也捂出了一身痱子。
经过不懈努力，郭磊先后在2003年、2006年、2013年取得了高级工、技师、高级技师职业资格。他还利用业余时间，进修了铁道大学电气自动化的本科。2019年，他已经是公司的高级工程师了。
2攻坚克难
效益是这样省出来的
其实，郭磊从小就是一个动手能力特别强的孩子。在他的记忆里，家里的东西基本上他都拆装过。
“小时候，我爸爸在市里上班，我跟我妈在行唐老家住，家里电灯坏了，都是我来修。”郭磊说，当时村里只有一个电工，住的还挺远，那会通讯还不发达，家里也没有电话，找电工修灯需要很长的等待时间，所以，只有10岁的郭磊在观察电工如何修理电灯拉盒、更换保险丝，并请教电工有哪些注意事项之后，就开始试着自己上手。郭磊说，自己还曾经拆散过家里的一台收音机，为此还被妈妈责备。不过，这些都没能阻止他不再拆东西，他反而越来越上瘾。慢慢地，从刚开始拆完装不上，到能装上，再到装完之后跟没有拆散过一样，不影响正常使用，郭磊拆装东西的本事愈加炉火纯青。
可能是小时候的这段经历，郭磊胆子特别大，别人不敢想不敢干的，他都会大胆尝试一番。
石车公司有一台环形件磁粉探伤机，因为工作电流较大，平时都采用紫铜板作接触电极，可是由于紫铜板比较厚，接触电极板时具有一定的机械强度，特别容易造成接触电极与二次回路电极板之间接触不实，导致发热严重，设备停机。
针对接触电极虚接问题，郭磊经反复论证后，决定改变接触电极结构方式，由原来的硬连接改为弹性连接的方式对设备进行改造，改造后故障发生率与原来相比降低90%，节省装备采购费用13万元。
因为加工需要，石车公司曾购置了一台西班牙数控车轴磨床，这种磨床有两个刀位，可以同时磨削两个车轴轴径。后来，根据生产加工工艺要求，只使用2号磨头单独工作，机械手配合掉头装卡磨削另一头，两次磨削成型。但在加工过程中1号磨头始终在空转。“这种磨头电机的功率是37kw，也就是说空转的话每小时也要耗费37度电，这台磨床每天有两个班次的职工使用，这就意味着每天要空转16个小时。”
为了解决磨头空转的问题，今年3月，石车公司通过北京代理联系了西班牙的厂商，然而当时西班牙国内疫情形势严峻，没办法派技术人员过来，依靠厂家的这条路被堵死了。怎么办？郭磊大胆提议：咱们自己想办法解决。
有同事提议通过简单粗暴的方法，直接给1号磨头断电。然而，这台数控磨床属于高度自动化的设备，一旦其中一个磨头不工作了，设备就会马上报警并停止运转，而每次启动和停止都会造成主轴轴承的磨损，频繁启停会造成主轴精度下降，影响工件加工质量，降低主轴使用寿命。看来还得从软件上入手。
如果能从软件入手，把1号磨头从系统中屏蔽掉，让主机以为自己只有一个磨头，这样是否可行呢？经过几次尝试，郭磊的设想实现了，他成功“骗”过了主机。如今，改造后的车轴磨床每年光电费就能节省14万元。
3倾囊相授
徒弟是这样带出来的
“铁路货车造修装备中新技术、新材料更新速度快，相应的，对维修人员技能水平要求也非常高，可是维修电工培训周期却比较长，如果我还对徒弟有所保留，不但会对公司的发展造成影响，也不利于年轻人的成长。”所以，郭磊总是把自己多年总结的经验毫无保留地传授给徒弟。而他的徒弟盖晓鹏用这八个字形容他——倾囊相授、毫无保留。
在盖晓鹏看来，有的师父怕徒弟耽误事，凡事都是自己亲自干，很少让徒弟上手，但是郭磊不一样，他会抓住一切机会让徒弟亲自操作，当徒弟无法独立完成时，他再现场教学指导。
石车公司有几台弹簧分选机，一旦机器发生故障，大家马上会想到找盖晓鹏，因为他对弹簧分选机的系统调试“门儿清”。“这完全是因为郭师傅经常让我亲自上手去做。”原来，弹簧分选机是用来测量火车转向架弹簧的长度的，原来的工作模式是通过气缸对弹簧直立下压进行测量，这种测量方法受重力影响会导致测量精度不准。郭磊提出，能不能把直立下压改为平放测量，如果要完成这一改造，涉及到电工、钳工等多个工种，而电工方面的很多工作，郭磊都交给盖晓鹏来完成。“好多都是以前从没有做过的，我能行吗？”盖晓鹏心里直打鼓，郭磊却很淡定：“你去做吧，后边还有我呢。”就这样，经过大半年的调试，设备改造终于完成了。经过这半年的锻炼，盖晓鹏进步特别大，对弹簧分选机的系统调试工作了然于胸。
石车公司使用的液压拉铆机的控制系统采用的是进口控制器，系统集成度较高，出现故障后只能整体更换新控制器。针对这一问题，郭磊提出了控制器国产化替代方案，将进口控制器的数据采集、逻辑控制、输入输出模块用国产器件代替，同时自主开发相应控制程序。当时，盖晓鹏出差在外，赶回来时工作已经在进行中了。本以为自己无缘这次的改造任务了，可没想到，郭磊依然让他加入团队，一步步进行调试，在郭磊的指点下，改造成功了，在保证控制系统稳定可靠的同时，大幅降低了采购费用，每年为公司节省控制器采购费用达13.2万元。
