说起中国机床，其实我们有很多的遗憾，尤其是在高端数控之窗方面，整体来说我们处于相对落后的局面。不过，可能很多人不知道，中国有一种机床做到了世界第一，并且被禁止出口。那么，今天我们就来聊聊这个话题。
我们都知道，数控机床和基础制造装备是装备制造业的“工作母机”，是打造高端制造业的核心。因为涉及到制造产业和国家战略的安全，即便是在全球一体化的当下，欧美日等国家让然对我国实行关键设备和数控系统出口限制和监督使用，并且越发严格。所以我国把数控机床和基础制造装备被列入《中国制造2025》“加快突破的战略必争领域”。
另外在此之前的2007年，我国还启动实施十六个国家科技重大专项，“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项，为其中之一，简称04专项。
那么就在去年年底终于传来了好消息，12月29日，由华中科技大学张海鸥教授团队完成的04专项“复杂构件电弧-激光微铸锻铣磨复合制造工艺与装备”，正式通过验收。
该项目以张海鸥团队历经二十年研发的“铸锻铣一体化金属3D打印技术”为核心，打造出一台全世界独一无二的机床。因为传统工艺的铸造、锻造、铣削是分别完成的，流程与周期一般来说较长、工序复杂，需要多种设备协作，所以制造成本高、污染严重。而这台机器实现了一体化，可以让微铸、微锻、铣、磨在一台机床上同工位集成。所以它被叫作铸锻铣一体化3D打印数控机床，这台机床有效解决了在复杂曲面构建上，同时进行打印增材、等材变形与铣削减材在同一装备上集成制造的核心难题，大大缩短了工艺流程，突破了3D打印无锻造而难得锻件的世界性难题。
近年来，张海鸥教授团队相继成功打印出大型飞机航空发动机的高温合金机匣、铝合金机匣、钛合金叶轮等高端装备构件，促进了我国大型先进飞机发动机自主研制的跨越式发展。
中航飞机作为应用单位，在验收报告中评价到：微铸锻快速制造技术在飞机复合材料成形制造方面具有明显的周期和成本优势。现有的制造技术尚难以满足飞机研制中气密，复杂，大型复合材料模具快速制造的要求。采用张海鸥团队的金属零件微铸锻合一快速制造新技术，一次成功试制了飞机复合材料成型模具。克服了制造气密、复杂、大型磨具难度大、成品率低，周期长的瓶颈问题，制造周期缩短1/2到1/3，是此类高性能模具的发展方向。
另外，张海鸥教授团队的这项成果还收获了很多殊荣和褒奖，例如：
第45届日内瓦国际发明展获得的金奖
第19届英国发明展获得的双金奖
2018年增材制造全球大赛冠军
中国发明协会颁发得特别奖
2020年湖北省技术发明奖一等奖
提名2020年度国家技术发明奖一等奖
国际权威3D打印杂志《乌勒斯报告》评价道：中国张海鸥团队首创电弧熔积与铸锻铣同步制造技术，不同于国际同行团队的电弧熔积分步制造技术。张海鸥团队利用铸锻铣工艺，获得等轴细晶，成功制造出性能超过锻件的发动机零件。
所以美国通用和欧洲空客都曾上门洽谈了购买事宜和技术合作，甚至三顾茅庐，但都被张海鸥拒绝。空客公司CEO曾表示：通过与张海鸥团队的合作，能使空客公司的制造技术取得更大的突破，继续保持其商用飞机制造领域的全球领先地位。
另外据说歼20核心部件的制造也用到了这项技术，可见其先进性。所以商务部、科技部调整发布《中国禁止出口限制出口技术目录》时，将“铸锻铣一体化金属3D打印”列入限制出口名单。
可以说，这项技术在航空航天、发动机、船舶、核电、高铁、电力能源、汽车制造、工程机械等行业拥有广阔的应用空间，更重要的是它有效地缓解了我国在传统制造领域的被卡脖子的状况，例如原来需要进口的某些高端零部件，总被限制，而现在可以实现自主生产，摆脱了对国外产品的严重依赖度。
所以说，张海鸥团队的技术成果促进了具有自主知识产权、不受制于人的国产数控复合制造装备和数控系统的产业化发展，相信随着时间的推移，它一定会引发一场高档数控机床与基础制造装备技术的全新变革，带动我国数控机床和基础制造装备行业的快速进步。
