下面跟大家分享一下我们目前在用的机加工工时简单估算方法，供大家参考。
1、确定切削线速度
什么是切削线速度？我们一般谈的都是什么转速、进给，这个切削线速度怎么理解呢？你可以把它想象成刀具在进行加工过程中的运动速度，单位是米/分钟（m/min），就是在一分钟内，刀具（刀尖）行走了多远的距离。拿数控车床举例，假设要加工的圆柱面直径为100mm，转速为600r/min，假设刀具（刀尖）处于直径100的位置不动，零件在转动，那就相当于刀具在一分钟内走了600圈直径为100圆柱的周长，此时为600=188400mm=188.4m，这个是刀具没有进给时的切削线速度，即188.4m/min，这是假设情况，因为没有进给所以刀具也不进行切削，因此是没有意义的。
当我们给一个0.2mm/r的进给速度后，情况就发生了变化，此时刀具（刀尖）走的路线不再是圆的周长线而变成螺旋线，但此时的切削线速度依然用上述计算的188.4m/min，但这个切削线速度是有意义的，因为加了进给，在零件旋转的时候刀具同时位移参与切削。一般刀片盒子上也会给出推荐的切削线速度参考值，取中值是没问题的。
刀片外包装盒
2、确定切削层
简言之就是当前余量用几刀加工完成，跟切削深度（ap）有关。假设余量还有3mm，刀具切削深度根据包装盒的推荐选择1.5mm，那就需要走2刀完成加工，切削层数即为2层。或者感觉切削深度1.5mm有点不保险，选择1mm就需要走3刀，这个要根据材料硬度和加工设备来确定，我们报加工工时一般较为保守，数值选小一点一般问题不大。
车刀切削参数推荐
3、计算加工时间
如下图简单零件，要加工直径94mm的圆柱面，圆柱面长度为100mm，毛坯直径为100mm，因此确定单边余量为3mm。我们设置的加工参数如下：切削线速度为200m/min，切削层深度为1mm，进给为0.2mm/r，因此此时转速为(200x1000)/3.14/94=677.6r/min，此时我们需要的是刀具每分钟沿着轴向的进给速度，为0.2mm//min=135.52mm/min，总加工长度为100mm，因此加工一次的时间为100÷135.52=0.74min，需要加工三刀，因此总时间为0.74x3=2.22min。
示例加工件
示例加工件
4、钻孔加工工时计算
钻头我们一般设置切削线速度为80m/min（刀具信息一般可以查到推荐值），进给一般设置为0.1mm/r，其实计算方法跟上面也差不多，假设我们要加工一个深度为80mm、直径为8.5mm的孔，那么在设置好如上的加工参数后，我们可以确定：此时钻头转速为（80x1000）/3.14/8.5=2997r/min，进给为2997=299.7mm/min，总加工深度为80mm，因此加工时长为80/299.7=0.27min。
合金钻头切削参数推荐
5、铣面加工工时计算
铣削线速度参考
硬质合金铣刀进给参考
这里我们举个简单示例，假设有一加工平面长X宽分别是100mmX100mm，我们选取的面铣刀直径为50mm，铣刀步距为50=40mm，那可以计算出走刀路径长度为400mm。这个是怎么计算的呢，如上假设我们用直径50的面铣刀来铣100x100的面，理想情况下两次满切的走刀就可以加工完，但是在实际场景下基本不可能实现，铣刀步距约等于0.8x铣刀直径，因为下一次的走刀必须要部分覆盖上一次走刀的轨迹，这样加工出来的表面才尽可能平整。假设我们沿着宽度方向走刀，那完全铣完的走刀次数理论上是100（铣面长度）÷40（铣刀步距），该数值取整后再加1等于理论走刀次数，但是进刀一般也不会是满切，因此还要加1才是正确的走刀次数，所以本次加工走刀次数为4次，4x100=400为走刀路径长度。
铣面走刀示意图
假设我们通过查表得知此时切削线速度为50m/min，铣刀为4齿铣刀，转速可通过上述的方法计算，转速为（50(切削线速度)x1000）/3.14/50(刀具直径)=318r/min，每齿进给我们参考表格选择0.2mm/r，刀具有4齿所以铣刀进给为0.2x4=0.8mm/r，每分钟铣刀进给为0.8mm/rX318r/min=254.4mm/min，走刀路径长度为400mm，因此加工时间为400÷254.4=1.57min，注意这是切削一层所花时间，切削层分布根据余量和切深来确定。
