1.表面裂纹
1）表面纵裂纹
连铸坯表面纵裂纹，会影响轧制产品质量。如长300mm、深2.5mm的纵裂纹在轧制板材上留下1125mm的分层缺陷。纵裂纹严重时会造成拉漏和废品。
研究指出：纵裂纹发源于结晶器初生坯壳厚度的不均匀。作用于坯壳拉应力超过钢的允许强度，在坯壳薄弱处产生应力集中导致断裂，出结晶器后在二次冷却区扩展。
产生纵裂纹的原因有：
A.水口与结晶器不对中而产生偏流冲刷凝固壳；
B.保护渣熔化性能不良、液渣层过厚或过薄导致渣膜厚薄不均，使局部凝固壳过薄。液渣层10mm，纵裂纹明显增加；
C.结晶器液面波动。液面波动10mm，纵裂发生几率30%；
D.钢中S+P含量。钢中%,%，钢的高温强度和塑性明显降低，发生纵裂趋向增大；
E.钢中C在0.12-0.17%，发生纵裂倾向增大。
防止措施有：
A.水口与结晶器要对中；
B.结晶器液面波动稳定在±10mm；
C.合适的浸入式水口插入深度；
D.合适的结晶器锥度；
E.结晶器与二次冷却区上部对弧要准；
F.合适的保护渣性能；
G.采用热顶结晶器；
H.根据所浇钢种确定合理的浇注温度及拉坯速度；
I.钢的化学成分应控制在合适的范围。
2）表面横裂纹
横裂纹是位于铸坯内弧表面振痕的波谷处，通常是隐藏看不见的。
原因有：
A.振痕太深是横裂纹的发源地；
B.钢中Al、Nb含量增加，促使质点（AlN）在晶界沉淀，诱发横裂纹；
C.铸坯在脆性温度900-700℃矫直；
D.二次冷却太强。
防止措施有：
A.结晶器采用高频率（200-400次/分）、小振幅（2-4mm）振动；
B.二次冷却区采用平稳的弱冷却，使矫直时铸坯表面温度大900℃；
C.结晶器液面稳定，采用良好润滑性能、粘度较低的保护渣；
D.用火焰清理表面裂纹。
3）星状裂纹（网状裂纹）
星状裂纹一般发生在晶间的细小裂纹，呈星状或网状。通常是隐藏在氧化铁皮之下难于发现，经酸洗或喷丸后才出现在铸坯表面。
原因有：
A.高温铸坯表面吸收了结晶器的铜，而铜变成液体再沿奥氏体晶界渗透所致；
B.铸坯表面铁的选择性氧化，使钢中残余元素（如Cu、Sn等）残留在表面沿晶界渗透形成裂纹。
防止办法有：
A.结晶器表面镀Cr或Ni以增加硬度；
B.合适的二次冷却水量；
C.控制钢中残余元素如%；
D.控制Mn/S40；
E.控制钢中的Al含量。
2.表面加渣
指铸坯表皮下2-10mm镶嵌有大块的渣子。
铸坯表面夹渣，若不及时清除，往往会造成成品的表面缺陷，另外，渣子的导热性差，在夹渣处的凝固壳较薄，会引起拉漏事故。
防止措施：
(1)要尽量减小结晶器液面波动；
(2)浸入式水口插入深度应控制在（125±25）mm的最佳位置；
(3)浸入式水口出孔的倾角要选择得当，以出口流股不致搅动弯月面渣层为原则；
(4)选用性能良好的保护渣。
3.皮下气泡与气孔
在铸坯表皮以下，直径约1mm，长度在10mm左右，沿柱状晶生长方向分布的气泡称为皮下气泡。这些气泡如裸露在外面的叫表面气泡。没有裸露的叫皮下气泡，比气泡小呈密集的小孔叫皮下针孔。在加热炉内铸坯皮下气泡表面被氧化，轧制过程不能焊合，产品形成裂纹。
原因：钢液中氧、氢含量高。
防止措施：
(1)强化脱氧；
(3)采用全程保护浇注；
(4)采用合适的精炼方式降低钢中含气量。
4.双浇
钢液浇铸中断，在弯月面处产生凝壳，且不易与再浇铸的钢液相融，在铸坯四周产生的连续痕迹叫“重接”或“双浇”。
原因：水口堵塞、更换浸入式水口等造成的钢液浇铸中断。
防止措施：减少钢流中断时间。
5.重皮
在铸坯表面呈现横向不连续性，有明显的不完全焊合的痕迹叫重皮。
原因：
(1)结晶器的注流突然停浇，或瞬间停止拉坯；
(2)钢水太粘、温度太低、水口堵塞、注流偏离等都可能引起重皮。
更多精彩内容，尽在【云轧钢】公众号。
