“大工匠”桂玉松正在一台大型数控机床前，两眼紧盯着一块重达百吨的实心钢坯，轻触操控案板，伴随着机床轻微的转动声，特制的刀具便伴着润滑油，探入钢坯的内部。
“这些大型部件已经历千百道工序，容不得丝毫差错，否则会前功尽弃！”桂玉松说。
桂玉松的工作就是在一个个巨大钢坯内钻出长达十多米的深孔，钻出的孔必须绝对笔直，误差不能超过0.02毫米，比一根头发丝还细小。
“这样高的精度曾被认为是不可能做到的。”桂玉松回忆说，“起初刀具刚搭上银色的钢锭就不停抖动，吃不住劲儿，精度更无法保证。”
桂玉松带领团队边干边学习相关知识，历经一次次的失败，终于发明了一种可以“削钢如泥”的特制刀具，钻孔速度从原来的24小时10厘米，到如今的8小时深钻超7米。
随着钻孔技术的炉火纯青，新的任务也越来越具有挑战性：桂玉松团队又将面对超大型部件——CAP1400常规岛电机转子的加工任务。
CAP1400常规岛电机转子是目前国际上直径最大且长度最长的发电机转子。但在加工套取中心17.8米长的中心试棒时遇到瓶颈。“刀具振动损坏无法加工，产品一度停滞，有些外国专家甚至认为我们没有能力加工这么高精尖的产品。”桂玉松说。
为了突破这个“卡脖子”难题，桂玉松克服深孔加工看不见、摸不到的困难，经过数十天不分昼夜地守在机床旁，潜心研究、反复实践，白天修复刀具磨损、改进刀具结构，晚上试加工，终于掌握了常规岛深孔套料核心技术，成功套取了17.8米长的中心试棒。
“消除毫厘之间的误差不仅需要手、眼、身法高度协调，更需要一种信念和耐心：刀具更新，时代更迭，自主制造中国装备的初心永远不能改变！”桂玉松说。
