“乔治费歇尔（GF）为车辆底盘、动力系统和车身提供铸造零件，品类达3000多种，年生产量约1亿件，其中57%是铁材质件，43%是轻金属件。”乔治费歇尔（GF）汽车产品创新技术总监UdoKreutzarek先生日前在接受盖世汽车采访时表示，乔治费歇尔（GF）为几乎所有汽车制造商提供铸造零部件，多年来，研发重点始终集中在两方面：实现产品轻量化、降低二氧化碳排放。
乔治费歇尔（GF）汽车产品创新技术总监UdoKreutzarek
四位一体铸铁件轻量化方案
Udo称，乔治费歇尔（GF）汽车产品轻量化开发经验包括材料、设计、工艺、验证，四方面结合成一个闭环的过程是其为客户提供服务方案的独特之处。
乔治费歇尔（GF）自身进行原材料的研发生产，并获有多项技术专利，比如铁质材料SiboDur，铝合金材料AluSiDur。Udo称，在欧洲，乔治费歇尔（GF）的铁铸件和轻合金铸件均处于领先地位，兼具技术优势和成本优势。
铁为什么可以成为轻量化零件的材料？
对于这个问题，Udo称，铁的密度的确大，是铝、镁的3倍多，但比较技术参数时，不能只看密度，从金属属性看，铁的刚度和强度具有其他轻合金无法比拟的优势，作为支撑性结构的材料，铁不会被取代。铸件材料的选择，看其应用于什么部位、要实现怎样的功能。Udo尤其强调的是，铸铁件的原材料由生铁和废钢屑按一定比例搭配熔化而成，容易获取、且可回收利用，非常具有经济性。
铸铁件怎样实现轻量化？
对此，Udo解释称，铸铁件的轻量化，其设计理念是将壁厚变薄、或者进行空心设计，同时进行仿生学设计优化。此刻，乔治费歇尔（GF）独特的四位一体轻量化开发经验的优势就显而易见了。
乔治费歇尔通过仿生学设计的商用车零部件，整合多个零件于一体，较传统锻造产品减重13%
“铸铁件的设计有时需考虑一个零件与周边零件的连接环境和条件，所以，最后交给客户的有可能不是其要求设计的一个零件，而是将4、5个零件整合在一起的一个零件。这是我们对铸铁件减重的途径之一。”Udo表示。
传统动力总成件和电动车减重
相比于电动汽车，Udo将内燃机汽车称为传统汽车。传统汽车动力总成多采用锻钢件，进行减重亦比较困难，尤其是发动机，能减掉几十克就是很大的成就，而且，可行性的减重方案大多已被实施。乔治费歇尔（GF）则将轻量化的铸铁件应用于动力总成系统，比如曲轴、平衡轴、曲轴连杆、差速器壳体等。
Udo强调称，空心曲轴是乔治费歇尔（GF）非常前沿的技术，在中国和全球范围内均属领先，目前技术非常成熟，已量产应用多年，并逐渐引进到中国市场。曲轴做成空心，实现了发动机减重，这期间乔治费歇尔（GF）做了很多研发工作、拓扑设计和验证测试。
平衡轴采用铸铁材料曾被认为不可能，但乔治费歇尔（GF）研发成功了，并很快引入到中国市场，较锻钢类产品，其摩擦系数大幅降低，而且成本非常具有竞争力，为客户提供了除锻钢件外的另一种选择。
Udo称，乔治费歇尔（GF）对发动机零件如何减重进行了深入的思考。
“电动车就意味着一定要轻量化。”Udo称，为了减轻电池太重造成的续航里程压力，各部件必须要减轻重量。除了车身、底盘件，乔治费歇尔（GF）为电动汽车提供轻量化的电池盖板和支架，支架非常大、精密程度也比较高。另外，Udo表示，乔治费歇尔（GF）已在为5年甚至于10年后的电动车部件需求进行相关技术研究和储备。
成功的本土化战略
乔治费歇尔（GF）2005年起在中国进行本土化生产，目前在中国拥有一个研发中心和两家工厂，分别是苏州的轻金属高压压铸工厂和昆山的砂型铸铁工厂。
Udo称，中国市场车身和结构件的需求非常明显，瑞士总部有意愿加大对中国的投资。2014年乔治费歇尔（GF）昆山工厂产能扩充了50%，接下来苏州的轻合金工厂也会加大投资。
乔治费歇尔（GF）有成功且独特的本土化战略，即一个欧洲工厂对应一个中国工厂，比如欧洲的轻金属工厂对应苏州轻金属工厂，欧洲铸铁工厂对应昆山铸铁工厂，两者之间形成极强的联系，保证本土化战略100%成功。
这已经被证明是一条非常成功的经验。
