冲压车间管理指标及简述

文/周凡，曹国亮，刘立飞，刘艳坤，许赢，贾永磊·合众新能源汽车股份有限公司

本文阐述汽车主机厂冲压车间生产管理中涉及到的安全管理、生产效率管理、质量水平管理、成本效益管理、人员稳定管理等相关指标概念及影响因素，通过对冲压车间相关管理指标概念的介绍和影响因素分析，对从事冲压生产管理人员提升工作效率和工作方法有一定的借鉴意义。

汽车冲压工艺是汽车生产四大工艺之首，冲压件生产在整车制造过程有着举足轻重的作用。首先，冲压生产出精品的冲压件才能保障焊接车身强度和整车外观造型及悦目的外观品质感；其次，冲压车间的投资成本较其他工艺高，如生产使用的冲压设备和模具工装的开发费用较大，还要考虑投入产出的经济效益，必须保障冲压设备和工装达到合理的满负荷运转；最后，冲压生产也有其特殊的安全要求，因此冲压车间的管理是汽车生产制造管理中的重点。

冲压行业存在较高的危险性，因此被认为是高危行业。随着我国工业制造水平的提升，冲压车间自动化和智能化程度也在不断提升，劳动生产率和人身安全也得到了保障。但是，由于冲压作业其本身特殊性，冲压车间事故高发且常见以下几类：噪声振动伤害、起重伤害、机械伤害、车辆伤害、触电伤害、物体打击、高处坠落等其他伤害。为避免以上事故的发生，采取在安全管理上从事前防错上想办法、过程中及时检查纠错、发生事故的原因分析及再预防管理措施。冲压车间年度安全管理目标为微伤及以上目标“0”事故。

SPM(StrokePerMinute）和ASPM(ActualStrokePerMinute）是衡量冲压生产线效率的重要指标。

SPM代表理论冲压次数，即每分钟冲压机的最大工作效率，是基于冲压设备的最高理论生产能力计算得出的，更多地用于描述冲压设备的潜在能力。

ASPM代表实际冲压次数，即每分钟实际完成的冲压次数，是考虑到设备停机时间、物料供应、模具更换等因素后的平均冲压次数。

ASPM通常低于SPM，反映了更为现实的生产效率，一个更准确的生产效率指标。在冲压车间生产实际中会建立SPM目标管理与提升的制度规范，通过工艺纪律审核检查执行效果，分析目标运行状态和问题，寻找改进点。对于确定SPM需提升的冲压件，进行严格的调试和验证，以达成提升目标。ASPM目标的设定通常介于近期实际ASPM的平均值与峰值之间，结合冲压生产整体产能、效率目标和各产品线的特殊性而定。

SPM和ASPM是冲压生产线管理中的关键参数，通过对这些参数的有效管理和提升，可以显著提高生产效率和降低成本。

GSPH即每小时冲压生产出零件的数量，GSPH是衡量冲压行业生产效率的核心指标。GSPH=SPM×综合开动率×60，是反映冲压线生产效率的最直接数值，冲压综合开动率则是反映压力机的综合开动情况，是冲压车间对时间利用效率的重要指标。通过计算公式看出影响冲压线生产GSPH效率的两大主要因素是生产节拍SPM和综合开动率。

冲压设备OEE=设备可用率×表现性×质量指数。其中：设备可用率=操作时间÷计划工作时间；表现性=总产量÷(操作时间÷理想加工一单位产品的周期时间）=总产量÷(操作时间×理想生产速率）；质量指数=冲压件合格品数量÷总产量。利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的减速损失、换装调试损失、暂停机损失、停机损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失等共六大损失。只有做好模具的维护和设备保养才能提升冲压综合开动率，还要在预防保全上形成标准化作业，杜绝作业异常和品质异常，生产计划制定合理，消除工艺损失，降低不可开动率等去追求100%开动率。

冲压设备可用率是压力机根据实际需求可以开机运行的能力指标，“可用率”与OEE并不一定完全相同。可用率译自日语名词“时间嫁动率”(设备运行的时间比率）。OEE在某种程度可以说是一个理念，有时被解释为“可用率×生产效率”(OEE公式的一部分），有时又被作为OEE的通用词。

冲压设备开动率是指冲压车间某一时间段内(如一班、一天等）开动压力机生产所用的时间占总时间的比率，是压力机根据实际需求可以开机运行的能力指标，冲压可动率=(工作时间-换模时间-停台时间）÷工作时间。这里单独将冲压换模时间作为一个考量参数，是因为影响冲压换模时间的因素相对较少，控制起来相对容易。停台时间包含的因素较多，主要有设备停台、模具停台、材料停台、物流停台、工艺停台五种；停台时间以“班次”作为考量单位，以“月”作为基本考量时间，统计近三个月每班的停台时间，求平均后计算出冲压整线停台时间。

连续冲程数是指冲压生产线连续生产时的每分钟的整线冲次数，通常手工冲压线上制件的连续冲程数比较接近，而自动冲压线上制件的连续冲程数会有较大的差别，此时需要将各制件的连续冲程数按照产量占比求平均后作为整线的连续冲程数。

冲压换模计算以“班次”作为单位，以“月”作为基本考量时间，一般统计近三个月每班的换模次数及单次换模时间，求平均后得出整线单班换模次数及单次换模时间。我们又把单次换模时间分为技术换模与生产换模时间，所谓技术换模时间指的是上一组制件的模具开出，下一组的模具开入，上下模锁紧，调整闭合高度及气垫压力等参数的时间。生产换模时间等于技术换模时间加上出合格首件的时间，在这里换模时间采用生产换模时间，也可以根据需要将这两种分开记录。以上称为线内换模时间，与线内换模时间对应的是线外换模时间。

线外换模时间是指将需生产零件的板料和各工序模具吊装到拆垛台及对应工作台上所使用的准备时间。线外换模时间越短说明冲压工艺水平、设备先进性和操作人员的技能越高。线外换模时间越短，越有利于车间开展小批量多批次生产。

冲压有效冲程数=冲压单班总冲程数÷冲压单班工作时间。冲压有效冲程数作为冲压生产线的“结果”参数，是最能体现出冲压产能水平的数值，通常作为冲压车间的KPI考核指标进行管理控制。

生产计划完成率是衡量生产计划执行情况的指标。生产计划完成率=(已完成生产数量÷计划生产数量）×100%，是评估实际生产情况与计划生产情况之间的符合程度。通过监控生产计划完成率，可以及时发现生产过程中的偏差和问题，进而采取措施调整生产计划，保证生产目标的实现。这有助于提高冲压生产效率、降低冲压生产成本，保障安全库存。

随着工业和制造业的不断发展，质量管理成为确保产品和服务质量的关键。

FTT通常指第一次通过率，也称为冲压直通率。这是一个衡量冲压零件从模具第一道工序开始一次性合格到模具最后一道工序的参数，此指标能够体现出冲压生产过程中在所有工序生产完成的能力，是反映冲压过程生产质量控制水平的一个重要参数。使用公式FTT=(合格产品数量÷总生产数量）×100%计算。如FTT低则表明存在质量控制问题，需要通过改进工艺、提高设备性能或增强员工培训等措施来提升。目前各主机厂冲压线基本是自动化全封闭在线尾装箱检验，实际管理中不统计各工序不合格率，只评价成品冲压件是否合格，多数冲压车间采用冲压件一次交检合格率评价冲压件质量管理水平，冲压件一次交检合格率=冲压件合格数量/冲压件生产总数量。

影响FTT的主要因素有设备和模具的状态、原材料质量、操作人员的技能和态度、生产管理和监督，FTT是冲压车间重要的管理指标之一，如何提升FTT是每个冲压人不断追求的目标。

冲压零件尺寸符合率是对冲压零件轮廓(含平度）和孔位尺寸测量的评价，冲压零件尺寸符合率=(测量合格点数÷冲压件测量总点数）×100%。冲压件是汽车生产过程中焊接和装配的重要组成零件，它影响到整车的安全性、经济性、美观性等重要指标，保证冲压件的尺寸精度对整车质量至关重要。

冲压件尺寸合格率的影响因素主要有冲压工艺合理性、生产材料稳定性、冲压工装设备精度三方面。为了提高冲压件尺寸合格率，应根据具体情况从多个方面进行优化和改善。

PPM(PartPerMillion）是一种常用的计量标准，也是国际通用的计量单位，表示每百万个单位中存在的部件或某物质的数量，用于衡量产品的质量。焊退PPM管理是某个时间段(一般以周或月）冲压合格件合格库区发往焊装车间的零件，在焊装车间使用过程中发现不合格，无法使用需退回冲压车间的零件数量。一个PPM表示1000000个冲压件中有一个不合格的产品或缺陷的产品。焊退PPM管理与其他质量指标相比更具精确性和可比性，由于PPM的基数庞大，它可以帮助冲压车间更精确地评估产品服务的质量水平，从而采取相应措施改进和提升质量。

冲压焊退PPM的计算公式：PPM=(不良冲压件数量/冲压件总数量）×1000000。

面对目前汽车市场如此炙热化的价格内卷，控制单车制造成本是生产制造的使命，开源节流并举，做好制造成本控制。

冲压机物料指冲压零件生产过程中所需要用到的各种生产辅助性材料，即在冲压件生产中为保证冲压件质量要求所需的耗材。其按用途可分为：工艺辅助材料(清洗油、粘性擦布等）和一般辅助材料(清洁擦布、检验纱网等）。

冲压生产机物料定额，指在当前生产和技术条件下使用现有的设备和物料进行作业，平均完成每台单车所需合理的物料消耗的数量标准。

冲压机物料定额管理主要针对定额准确性及变更维护及时性，由于是动态管理，需规范过程控制方法，促进产品生产一致性，减少成本浪费。对关键重要物料消耗符合性监督控制，定期维护关键重要物料清单及机物料定额符合率核算表，按周或月对各生产机物料定额消耗情况进行符合率核算。单个物料定额符合率=1-ABS[(实际用量-定额用量）÷定额用量×100%]，定额符合率(汇总）=核算完成数量/核算物料数量×100%。

冲压“零库存”的生产管理还不能实现，故库存控制管理的思路是在已有资源前提下：以需求为导向，实现动态库存，提高利用率。已有库存资源的利用测算有两个主要的指标：容积率=(库房可用面积÷库房建筑面积）×100%；利用率=(已用面积÷库房可用面积）×100%，其中容积率在厂房设计时确定，一般不做改动，而利用率的保证是库存管理时需要重点考虑的。

冲压件报废率=冲压件报废数量/冲压件总数量×100%。冲压件废品率是指废品数量在合格数量、返工数量和报废数量三者总数量中所占的百分数，它是反映冲压件生产质量水平的一个指标，同时对冲压成本控制至关重要。冲压件废品成本不仅包含原材料费用，还要考虑到生产动能、人工、物流、设备折旧等费用。目前，汽车主机厂冲压车间废品率为千分之一左右。

以上各项指标是冲压车间常见的生产运营评价指标，各指标之间相互关联，体现的维度和重点不同。可结合各公司发展战略、设备工装水平和人员技能等情况，生产运营中选用适合自己冲压车间管理的评价指标。评价指标选择后，可根据企业实际情况和参考历史数据、行业水平来制定合理的目标。目标制定要合理、符合公司战略、目标设定过程执行人参与目标的设定与认可、有激励机制、有保障措施才有利于制定的目标达成，管理指标的达成和有效管理才能确保冲压车间高效生产经营。

周凡

拥有17年汽车生产经验，负责过多款车型的冲压件的设计、评审、生产制造和质量改进，拥有6项专利、1项发明专利、5篇白车身相关论文，具备丰富的铝材、冷轧钢材、高强钢板等材质的冲压件开发经验。

审核：冯忠

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