数控车床刀具的选择需要综合考虑多个因素，以下是一些关键的考虑点：
1.被加工材料：不同材料的硬度、韧性和加工性能各异。例如，加工硬度较高的材料（如淬火钢），应选择硬度高、耐磨性好的刀具材料，如硬质合金或陶瓷刀具；对于加工有色金属（如铝、铜），则应选择不易产生积屑瘤的刀具，如PCBN刀具。
2.加工零件的形状和尺寸：根据零件的形状（如外圆、内孔、螺纹等）和尺寸大小选择合适的刀具类型和规格。例如，加工外圆通常使用外圆车刀，加工内孔使用内孔车刀。
3.切削用量：包括切削速度、进给量和切削深度。如果切削用量较大，需要选择强度和耐热性较好的刀具材料。
4.表面质量要求：若对零件表面质量要求较高，应选择刃口锋利、耐磨性好的刀具，以获得较小的表面粗糙度。
5.刀具的几何参数：如前角、后角、刃倾角等，这些参数会影响刀具的切削性能和寿命。
6.刀具的耐用度和经济性：在满足加工要求的前提下，选择寿命较长且成本合理的刀具。
7.机床的性能：考虑机床的功率、刚性、转速范围等因素，确保所选刀具能够在机床上正常使用。
常见的数控车床刀具包括外圆车刀、内孔车刀、切断刀、螺纹车刀等。在实际选择时，需要综合分析上述因素，以选出最适合的刀具，提高加工效率和质量。判断数控车床刀具的耐用度是否符合要求，可以从以下几个方面进行考量：
1.加工零件的质量：检查加工后的零件尺寸精度、形状精度、表面粗糙度等是否符合设计要求。如果零件质量不稳定或超出公差范围，可能表明刀具耐用度不足。
2.刀具磨损情况：定期检查刀具的磨损程度。例如，观察刀刃的磨损带宽度、后刀面的磨损量等。磨损过快或过度可能意味着耐用度不符合期望。
3.切削力和功率的变化：监测切削过程中的切削力和机床功率。如果切削力明显增大或功率消耗异常增加，可能是刀具磨损严重，耐用度不够。
4.加工效率：对比预期的加工效率与实际的生产节拍。若因频繁换刀导致加工中断，影响了生产效率，说明刀具耐用度有待提高。
5.刀具成本：分析刀具的使用成本。如果刀具更换过于频繁，导致刀具成本过高，可能需要重新评估刀具的耐用度。
6.工艺稳定性：观察加工过程中是否存在异常振动、噪声等现象。不稳定的工艺状态可能与刀具耐用度不足有关。
7.批量生产的一致性：在批量生产中，检查同一批次零件的加工质量和刀具磨损的一致性。若差异较大，可能暗示刀具耐用度存在问题。
综合以上多个方面的观察和分析，可以较为准确地判断数控车床刀具的耐用度是否符合生产要求。要延长数控车床刀具的耐用度，可以采取以下措施：
1.合理选择刀具材料：根据被加工材料的特性、切削条件和加工要求，选择硬度高、耐磨性好、耐热性强的刀具材料，如硬质合金、陶瓷、立方氮化硼等。
2.优化刀具几何参数：包括前角、后角、刃倾角、刀尖圆弧半径等。合理的几何参数能够减小切削力、降低切削温度，减少刀具磨损。
3.选择合适的切削用量：根据刀具材料、工件材料和机床性能，确定合适的切削速度、进给量和切削深度。避免过大的切削用量导致刀具过度磨损。
4.保证刀具安装精度：确保刀具安装牢固、正确，刀杆与机床主轴的同轴度良好，减少振动和偏载，延长刀具寿命。
5.改善切削条件：使用性能良好的切削液，能够有效地冷却、润滑和排屑，降低切削温度，减少刀具磨损。
6.提高机床精度和刚性：机床的精度和刚性直接影响切削过程的稳定性，减少振动和冲击，有利于延长刀具耐用度。
7.采用先进的切削技术：如高速切削、干切削等，在合适的条件下应用，可以提高加工效率，同时延长刀具寿命。
8.对刀具进行预处理：如对刀具进行涂层处理，能够提高刀具的表面硬度和耐磨性。
9.做好刀具的维护和管理：定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具；合理存放刀具，避免碰撞和损伤。
