随着航空工业庆安目标产值的不断增加，生产任务越来越繁重，如何破解源源不断的“生产需求”与迫在眉睫的“生产节点”之间的矛盾，已成为当务之急，必须面对。在2厂，通过“揭榜挂帅”，激发出个人及攻关团队潜能和战斗力，体现出个人的主动性和创造性，攻破层层“壁垒”，解决道道“难题”。
2厂206车间承制的小军械某壳体任务量较往年增加3倍左右，该零件为电磁铁材料，具有绵软的特性，极易产生外观缺陷，并且容易变形、生锈。对于这项“痛苦零件”，加工过程也是“举步维艰”，镀铬前还需光整螺纹、退刀槽、外圆，及外圆两端面、内孔、接台……多项“痛苦点”一直由“专人专项”负责，全靠手工作业完成，工作量较大，加工周期长，面对任务量级增加，“常规”的加工思路，已远远不能满足需求。
困难面前，2061工段长王大波挺身而出，勇于“揭榜”，敢于“挂帅”，联合206组长屈玉刚、数控车工王辉、磨工冉进等多人，成立“某系列壳体揭榜挂帅团队”，旨在解决该项产品耗时耗力、光整、变形、生锈、返工等技术质量难题，从而保证产品合格质量，提高加工生产效率，节约资源成本。
揭榜后，屈玉刚和王大波经过多次探究，在加工方法上进行改进完善，将光整操作编制成作业指导资料，用数控车、无心磨设备代替手工作业，效率显著提高。当大家拍手叫好时，一个不容乐观的消息传来，因加工方法的改变，导致材料电导率不合格，意味着此加工方法不可行。在进退维谷、不知所措的情况下，王大波没有放弃，而是给大家不断加油鼓劲：“坚持就是胜利，一次跌倒不可怕，可怕的是跌倒了不再站起来，要相信咱们是可以成功的！”于是，大家再次鼓起士气，在2个多月的时间里，反复跟踪、分析、实验……功夫不负有心人，通过对大量数据的分析，得出结论：磁性材料退火后经过设备加工会影响磁性能，只要在机加工序后增加一道去应力工序，就能恢复磁性。屈玉刚立刻更改工艺规程，王辉在打磨工具上也进行了改进，自制气动打磨头，对零件的螺纹、内孔、接台进行粗抛，让缺陷暴露出来，在合格尺寸范围内打磨氧化色及缺陷，再次精抛提高粗糙度，外磨也是如此这般。检验时，用十倍放大镜检查零件的整体外观，保证零件无毛刺、无多余物、无细小缺陷及氧化色才放行。在运输过程中，采用专用软包零件盒进行保护，同时，保证只有戴上细纱手套才可以接触零件。在每一个环节都做到“小心翼翼”呵护下，最终使加工时间大大缩短，产品合格率也得到有效提高，达到任务目标。
“奋斗新时代，奋斗新征程。”此项目能够顺利“结题”，是团队成员身上那股“不抛弃、不放弃”的“奋斗”精神的体现，是“换思想、转作风”的“创新”理念的体现。本次揭榜挂帅为“难题”零件的生产制造打通了一条“创新之路”，也为车间全年生产任务完成打下坚实的基础。
