5月23日，在陕汽大同专用汽车公司生产车间，随着一声清脆的电流声响起，两台崭新的焊接机器人在焊接线上“起舞”，闪耀的焊花四处迸射。这一天，该公司智能焊接机器人正式上线投入使用。
工欲善其事，必先利其器。近年来，作为我省大型汽车制造企业的陕汽大同专用汽车公司坚持将创新和技改作为提高生产效率的有效路径。除这两台焊接机器人外，公司还先后引进了数控激光切割机、焊接跑车、副车架微型等离子切割和新焊机等一系列先进设备，极大地提升了专用车生产加工能力。
该公司的专用车分厂焊接线，最引人注目的就是正在焊接自卸车侧板的两台机器人“焊”将。
众所周知，焊接是一项烟尘多、热辐射大、劳动强度高、操作技能要求高的工作。“自卸车侧板焊接量大，结构复杂，连续焊接时间经常达到几个小时。焊接期间，工人们左手要时刻拿着防护面罩，右手要长时间端着焊枪，焊接产生的高温和飞溅物也十分考验工人的体力和毅力。”分厂技术工艺科负责人王永春介绍，长时间的高强度工作也会使工人的焊接精度不稳定，造成焊缝太薄、不饱满等缺陷。为实际解决工人在焊接质量、劳动强度、劳动环境上的痛点、难点问题，公司今年年初启动了焊接机器人项目，就是为了让焊工得到真正的“解放”。
“一台机械手相当于3个熟练的焊接工人，在设备上输入相关的数据，机器人便会自动进行焊接，工作效率为原来手工焊接的3倍，大幅提高了生产效率，并且焊出的工件精准度更高，焊缝更加美观，焊接强度更高。”机器人在焊接效率和质量方面的提升显而易见，据技术人员介绍，使用焊接机器人后，不仅提高了焊接质量，降低了返工率，节省了工作时间，还降低了焊接作业的运营成本，焊接机器人工作站也成了公司推进“智能制造”技术的重要平台。
另外，面对此次焊接机器人设备引进过程中面临的设备生产延期、国内疫情影响物流运输等多种不利因素，该企业负责人介绍：“我们多部门提前谋划、科学调度，仅用了4个多月就完成了常规状态下半年左右才能完成的工作，确保了设备快速投入使用。”
如今，整齐划一的智能手臂，分毫不差的精准作业，使陕汽大同公司智能制造能力进一步升级，也为企业后续高质量发展蓄势储能。
