在新能源汽车行业蓬勃发展的浪潮中，六角拉铆孔凭借出色的连接稳定性与可靠性，在新能源汽车制造领域得到了广泛的应用。从承载核心能量的新能源电池包，到为车身提供关键支撑的托盘、防撞横梁、门槛梁等，六角拉铆孔的加工质量直接关系到新能源汽车的安全性、耐久性和整体性能。
百匠镗孔刀柄镗的六角拉铆孔
传统加工方式的局限：效率与精度双重挑战
目前，市面上加工六角拉铆孔主要依靠手动拉铆枪和铣刀，但这两种方法不适合大批量生产，且加工出的质量受工人熟练度影响大，一致性差。
1.手动拉铆枪
首先手动拉铆枪全凭人工操作，易导致拉铆孔深度、孔径尺寸不一致，从而影响内六角拉铆螺母与工件的配合精度。加工出的内六角毛刺多，需额外去毛刺工序，增加流转成本。
2.铣刀
铣刀的话，需通过CNC机床铣刀铣削六角轮廓，加工时间较长，效率低下，且边角R始终残留刀具半径。
百匠解决方案：多边形镗孔刀柄的革新突破
针对上述加工困境，百匠精密旗下自主研发的多边形镗孔刀柄，能为六角拉铆孔提供全新的解决方案。这款刀柄能在加工中心和铣床高效镗出多种异形孔，包括内六角、四方孔、R角清根等，尤其适合新能源汽车高强度连接场景。
多边形镗孔刀柄
多边形镗孔刀柄采用纯机械结构，刀柄通过机床主轴旋转带动内部的“轨迹环”工作，“轨迹环”通过巧妙的机械联系，能使刀具沿既定的轨迹进行镗削，如正六边形、正四边形等轨迹。
得益于这一设计，镗孔刀柄能在1秒左右完成内六角的加工，且钻底孔+镗六边形的工序都能在加工中心完成，不仅能减少工序的流转，也能避免二次装夹带来的成本和质量问题。
在加工精度方面，根部圆角R最小达0.1mm，远超传统加工方式。刀柄配备的“调节环”可调节图形的相位，还可通过调节“微调单元”，对加工尺寸进行调整，调节精度高达0.01mm，能满足不同设计要求的高精度加工。
多边形镗孔刀柄镗的六角拉铆孔
既能大大缩短异形孔的加工时间，异形孔的精度也能得到保证，还能调节图形的相位，有利于内六角拉铆孔的大批量加工，能为新能源汽车制造企业实现高智能化、高效化生产提供有利的支持。
PCD刀具加持：“零毛刺”与长寿命
刀柄标配聚晶金刚石（PCD）刀具，其超硬特性可有效减少铝、铜等轻合金材料的毛刺生成，刀具寿命较硬质合金提升5-8倍，确保自动化产线的连续稳定运行。
PCD刀具
行业价值：为新能源汽车制造赋能
多边形镗孔刀柄凭借独特的设计、先进的技术和卓越的性能，为新能源汽车制造领域的六角拉铆孔加工带来了革命性的变化。它不仅降低了单件的加工成本，助力大规模量产，也保证了加工精度，实现CNC全流程可控，这些无疑推动了新能源汽车制造向智能化、自动化方向发展。
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