切槽是车削加工中的一种重要加工方式，切屑形成和排出的特点使其在几乎每个方面都与众不同。创新的刀片设计和涂层可以提高切槽加工的效率和质量，但要圆满完成这种加工，还必须掌握一些加工要点。本文列举了10个加工要点，赶紧看看吧。
1.了解沟槽类型
内孔切槽与外圆径切槽比较类似，不同之处在于冷却液的应用和排屑更具有挑战性。对于内孔切槽而言，刀尖位置略高于中心线时可获得最佳性能。
加工端面沟槽，刀具必须能在轴向方向移动，且刀具的后刀面半径必须与被加工半径相互匹配。端面切槽刀具的刀尖位置略高于中心线时加工效果最好。
2.加工机床及应用
在切槽加工中，机床的设计型式和技术条件也是需要考虑的基本要素。对机床的一些主要性能要求包括：具有足够大的功率，可保证刀具在正确的速度范围内运行，不会失速或抖动；有足够高的刚性，可完成要求的切削加工，不会颤振；具有足够高的冷却液压力和流量，帮助排屑；有足够高的精度。此外，为了加工出正确的沟槽形状和尺寸，对机床进行适当的调试校准也至关重要。
3.了解工件材料特性
熟悉工件材料的一些特性（如拉伸强度、加工硬化特点和韧性）对于了解工件对刀具有何影响至关重要。加工不同工件材料时，需要采用切削速度、进给量与刀具特性的不同组合。不同的工件材料可能还需要特定的刀具几何形状来控制切屑，或利用特定的涂层来延长刀具寿命。
4.正确选择刀具
正确选择和使用刀具将决定加工的成本效益。切槽刀具可以以两种方式加工出工件几何形状：一是通过一次切入加工出整个槽形；二是通过多次切入分步粗加工出沟槽最终尺寸。在选择刀具几何形状后，可以考虑采用能提高排屑性能的刀具涂层。
5.成形刀具
在大批量加工时，应该考虑采用成形刀具。成形刀具通过一次切入加工出全部或大部分沟槽形状，可以空出刀具位置和缩短加工循环时间。非刀片式成形刀具的一个缺点是，如果其中一个刀齿比其他刀齿更快地破损或磨损，就必须更换整个刀具。还需要考虑的一个重要因素是控制刀具产生的切屑和成形切削所需要的机床功率。
6.选择单点多功能刀具
多功能刀具使用能在轴向和径向生成刀具路径。这样，刀具不仅能加工出沟槽，而且还能车削出直径、插补加工出半径，以及加工出角度。刀具还能进行多向车削。一旦刀片进入切削，它就沿轴向从工件的一端移动到另一端，同时始终保持与工件的接触。采用多功能刀具能将更多时间用于切削工件，而不是用于换刀或空行程移动。多功能刀具还有助于减少整个工件的加工工序。
7.采用正确的加工顺序
9.选择刀片涂层
涂层可以显著提高硬质合金刀片的寿命。由于涂层可以在刀具与切屑之间提供润滑层，因此还能缩短加工时间、改善工件表面光洁度。目前常用的涂层包括TiAlN、TiN、TiCN等。为了获得最佳性能，涂层必须与被加工材料相互匹配。
10.切削液
切削液的正确应用意味着为切槽刀片与工件接触的切削点提供充足的切削液。切削液起着双重作用为切削区降温和帮助排屑。在加工盲孔内径沟槽时，提高切削点处的切削液压力对于改进排屑非常有效。对于一些难加工材料（如高韧性、高粘性材料）的沟槽加工，高压冷却具有明显优势。
水溶性油基冷却液的浓度对于难加工材料的沟槽加工也至关重要。虽然典型的冷却液浓度范围为3%～5%，但为了提高冷却液的润滑性，并为刀尖提供保护层，也可以试验一下提高冷却液浓度（最高到30%）的效果。
