一、管件的特点和主要技术条件管件是设备上的一个很重要的零件，它的质量好坏不但关系到设备的运行精度和使用寿命，而且直接影响设备稳定、准确、高效地完成任务。因此，在机械加工前，必须认真分析和了解管件的特点以及它和其他部分的联系，并熟悉其主要技术要求。管件的特点和要求是什么呢？管件是一个细而长，内孔尺寸精度及光洁度要求高，特种工艺较多的典型零件。它由线槽、弹槽、外圆各部所组成。管件外形图见图3-1-1所示。
（一）、线槽部分线槽的内面刻有其缠度为240毫米的四条右旋形槽，称为阴线来复线，它是当流体受压力推动前进时，在空气中能获得稳定的流动方向。阴线与阴线之间的突棱称为阳线。阴线的两侧面中使流体旋转之侧面称之为导转侧面。阴线与阳线的中心线应当同心，阴线的缠度不能过小或过大。过小时，阴线受流体磨损较大，并减小阴线导转侧面使流体过早地离开阴线；过大时，阴线底部的间隙增大，冲入间隙的流体增多，从而降低出口动能和初速，影响流体飞行稳定性和射程。管件线槽断面积的变化不能过大，否则流体连续性等现象。阳线和阴线不允许有显著的波浪纹，以保证流体在内孔运动稳定和正常旋转，影响流动性能的稳定。阴线的旋转侧面不允许有塌角，双边和不连续性等现象。阳线和阴线不允许有显著的波浪纹，以保证流体在内孔运动稳定和正常旋转，避免流体飞行不稳定或产生内孔炸裂。线槽的表面特别是阳线光洁度，直接影响流体在内孔的运动。线槽表面越粗糙，流体的运动阻力越大。尤其是在线槽有横向细纹时，阻力就很大，这时降低线槽的耐磨性和管件的使用寿命。线槽的加工精度和表面光洁度的要求，决定了它的加工方法，我们应当采用专用设备和工具并且创造一定的工作条件，以消除在它表面有形成模向细线的可能性。
（二）、弹槽部分弹槽是由连续的四个同心锥体组成（图3-1-2）。
第一、二、三锥体是容纳弹壳的，第四锥体是流体的入口处。线槽的起点在第一锥体上，第四锥体的锥度大小影响流体卡入的压力。压力随锥度的增大而增加，并可能使粮食和弹壳脱离。从弹槽的作用来看，要求四个锥体相互间必须同心，并与线槽同心，否则流体退壳力增大不能顺利装入和退出，降低了拉机呈的精度。同时在发射后还可使弹壳不能正确地退出线槽，影响流体在内孔的运动和射击的准确性。弹槽的表面不允许有显著的刀痕和线条。弹槽第1锥体的表面如果光洁度差，将增大弹壳对弹槽的摩擦，使弹壳不易退出。实践证明：当第1锥体表面存在有环刀痕时，退壳力增大很多，这样不但使自动装填发生故障，而且也将降低拉机车的寿命和拉机头的强度。弹槽第3、4锥体的光洁度，由于受到流体的高温高压的作用，使线槽产生侵蚀，因而降低管件的寿命。
（三）、管件的外表面管件外形部分包括尾端让拉机车的螺纹与结合的螺纹。汇出部分流体并使设备后退完成自动装填的导气箍的部位以及出口端装准星刺刀的刺刀座部位。管件外表面配装表尺座，导气箍和刺刀座部位的加工精度和光洁度，必须达到规定的要求，并与线槽中心线同心，因为它们与管件均是分级配合的。如果光洁度差，将影响装配的牢固性；基其同心度偏差过大，则装配调整困难，并影响射击准确性以及活塞杆的正确运动。与机匣连接的螺纹光洁度必须符合规定的要求，并且其中心必须与弹槽同心，使其顺利地送入弹壳。出口角度必须垂直于线槽中心线，它的形状和内斜面必须与线槽中心对称，否则流体不是均匀地向四周泄出，影响流体由线槽飞出的方向的正确性。管件尾部突缘面须与弹槽中心垂直，其质量影响机匣与管件尾端面紧密配合程度。如果不垂直，使用一定时间后，由于不平度的消失，造成弹槽坡度的变化，因而损伤弹槽。让拉机巢是以外管尾端螺纹起点定位而加工的，螺纹的形状和、位置须符合规定要求，否则装配后与管件拉机车不能对正，影响同心度。二、管件材料的选择管件的工作条件要求管件材料具有足够的强度和足够的寿命，以承受流体的高温、高压和流体与线槽间的摩擦。1、强度的要求管件的材料应具有足够高的屈服强度和高塑性以及冲击韧性，在高压（4200公斤/厘米²）的作用下不应产生永久变形，特别是在流体的压力可能由于流体量的增多，或者流体在线槽内被卡住增高时也不会产生永久变形。根据上述要求，管件材料一般使用50A或50BA。要求屈服强度不低于55公斤/毫米²，抗张强度为80~100公斤/毫米²，伸长率不小于8%，断面收缩率不小于40%，冲击韧性不小于5公斤·米/厘米²，含硫化物≤2级、氧化物≤2级，二者之和≤3.5级。为保证具有良好的淬硬性和淬透性，要求晶粒度4~6级，且要求组织均匀，以保证良好的加工性能。2、寿命的要求管件的寿命决定于线槽的磨损，这种磨损又取决于流体对管件线槽表面的机械作用、热作用和化学作用以及流体沿着线槽运动的摩擦等。因此，线槽表面应有足够的耐磨性和抗蚀性。可采用线槽表面镀铬的方法来提高线槽表面的耐磨性和抗腐蚀性能。
三、管件加工基准的选定在管件加工之前必须考虑管件之间的工作关系和它们的相互影响。1、主要设计基准线槽的轴线和管件尾端面是管件的主要设计基准，因为加工管件的外表面各部位和加工弹槽是以线槽为基准的，而加工弹槽的深浅以管件尾端面为基准的。2、附加的设计基准（或称为装配基准）管件的突缘端面是机匣、表尺座、导气箍和刺刀座装配在管件上位置的基准，这个平面称为管件的附加设计基准。3、辅助基准管件尾端螺纹的起点是管件加工的辅助基准。一方面由它确定了管件与机匣装配的正确位置；另一方面它是加工让拉机车的螺纹和加工表尺座的管件突肩的两侧面的基准。
四、管件主要工序的加工一、钻深孔管件可用棒料钻削制成，也可用无缝钢管加工而成。若用钻削加工则钻深孔是管件的关键工序之一。它的质量好坏直接影响管件内、外圆表面的加工质量。为此提出以下技术要求：①、深孔钻的实际轴线应为一直线；②、孔不应呈椭圆或锥度；③、孔和外圆轴线的偏移不应影响下道工序加工；④、深孔的直径公差和表面光洁度应符合规定。如果孔的光洁度差或几何形状呈椭圆形或锥体状，以致在铰削时缺陷不能消除则管件可能报废；若孔和外圆轴线的偏移超过要求，影响管件外圆加工也可能导致管件报废。因此，钻深孔时应注意：①、应采用管件旋转钻头只作进刀运动的加工工艺。②、专用空心顶针（见图3-1-3）是保证正常钻削的重要工具之一，它的几何形状及制造质量，直接影响钻削加工的排屑效果。③、专用刀具深孔钻（图3-1-4）；它的第一个结构特点，是刃口a和b进行单边切削。不同于麻花钻的对称切削。刃磨时要求刃口a比刃口b磨得稍长一些，即尺寸a大于b，这样切削力的合力向着轴心，又钻头趋向轴心，以保证钻头的正确方向，它的第二个结构特点是钻削时在孔的中心留下一棵很细的心轴，称为零位心柱。因为孔的中心切削速度为零，零位心柱附后的金属不切削，留下零位心柱改善了切削条件，并提高了外头的寿命。同时零位心柱还有引导钻心沿正确方向前进的作用，使孔偏离减小。零位心轴不宜过大，否则会缠绕钻头影响钻削。钻杆排屑槽的几何形状和尺寸的正确性也对钻孔有很大影响，若进屑槽深出屑槽浅，则排屑困难，增加摩擦。④、注意管件毛坯的管件：在钻孔时，管件以2000转/分的速度旋转，如果毛坯弯曲过大则将产生很大的离心力，使机床主轴发生跳动，加速机床主轴及尾座空心顶针的轴承磨损，降低机床的精度，并使钻头寿命降低和增大孔的偏离。因此必须对管件毛坯进行校直。毛坯粗较可用手搬压力机校正至弯曲度小于1毫米左右，然后切平尾端面，锪顶针孔和切齐出口，要求两端面必须垂直轴线，顶针窝的几何形状和深浅必须达到技术要求，因为它将影响钻头的寿命和钻入管件的正确性。毛坯细校的方法是将出口端置于卡盘内，用床尾螺杆顶紧，齿形卡盘的齿带动管件旋转，手持粉笔稳定地对着旋转的管件，靠近弯出的部分就会接触粉笔而留下记号。将管件放下，根据记号用锤敲击弯曲部位进行较直，直至校直为止。⑤、合理选择切削用量：由于管件孔径小而深，靠冷却剂的压力排出切屑，因此，进刀量宜小。影响切削用量的因素有：管件的材料和硬度，钻头和钻杆的质量；润滑液的品种、质量和流量以及切屑的形状等。例如，管件毛坯为50A或50BA，硬度Hs=170~217。钻头材料为高速钢，管件转速为2800~3000转/分，削走刀量一般选为0.017~0.025毫米/转，切屑为波纹长带，以便于排出。如果采用不适当的大走刀量，则加工的表面光洁度差，孔的偏差加大，刀具寿命降低和影响切屑顺利排出，造成剧烈摩擦，使冷却剂的温度上升，降低了润滑效果，甚至卡断钻头。⑥、正确选用润滑冷却液：润滑冷却是深孔加工的关键问题。因此设计了空心杆和空心钻头，使润滑冷却液能顺利地到达加工面上，这样钻头圆柱侧面与孔壁在相对运动中得到润滑，减少了摩擦，同时使钻头的切削刃得到冷却，减少了切削力。冷却油泵的压力一般为35~45公斤/厘米²，不断在将切屑从孔内冲出，保证连续钻削，润滑冷却油以植物油较好。使用菜油70%和柴油30%的混合油也可满足使用要求。也可用含5~10%植物油的硫化油作为代用品（植物油9~10%，锭子油89~90%和含硫1%的液体：或植物油3~5%，锭子油94~95%和含硫1.5%的液体）。为了保证切屑能顺利地冲出，除了钻杆的排屑凹槽尺寸应选择适当外。还要注意调整润滑冷却剂的流量。流量的大小取决于油泵的压力和液体的粘度，而粘度随温升而减小。液体除由于吸收切削热而温度升高外，还因液体在钻杆、钻头内的输送中及管件孔中高速流动而升高，液体温度升高，则粘度减小而流量增大，有利于冲出铁屑，但也因粘度减小却不利于润滑。因此，应使流体温度保持在50℃以下。冷却剂中断使用，则温度降低粘度增大，此时，开泵使用，流量必然偏小。因此，在刚工作时（特别在冬季），应打开油泵让冷却剂空流预热适宜温度。否则，冷却剂温度低，粘度大，流量小，排屑困难，产生屑瘤或卡断钻头。除了采取以上措施外，生产中还必须注意：机床主轴的跳动；机床中线床身导轨的不平行性；中座空心套管轴承的松动；机床主轴、中座及尾架轴线的同心度；顶针孔的正确性；出口端头飞边；刀头与刀杆的坡度；钻头与空心顶针间隙过大或空心顶针两锥体与内孔不同心度；管件材料硬度的均匀性以及操作进刀过猛等，都是影响钻头偏离的因素。
二、线槽的铰孔铰孔是钻深孔后的精加工。若热处理前管件不进行铰削，则淬火后就无法进行校直。若铰削质量不好，电解液压加工质量就无法保证。因此，铰孔后要求一定的光洁度，不允许有严重的刀伤、横纹和直线等缺陷。实践证明，切削用量选为机床转数为230转/分，走刀量36毫米/分较适宜；铰刀选用三个齿的较好，既便于排屑又便于背刀（图3-1-5）。要求油泵的压力不低于35~45公斤/厘米²，以免铁屑堵塞而影响内孔的光洁度。冷却润滑油可采用植物油（菜油），冬季粘度较大时可加20~30%的煤油。
三、槽线的加工1、挤压槽线
挤压槽线是以挤丝冲（图3-1-6）通过线槽使管件材料产生变形而形成槽线。冲子的外表面突出的部分用以沿线槽形成阴线，凹入部分沿线槽形成阳线。在挤压过程中，管件金属大部分受到局部载荷，管件内层变形较强烈。在直径方向一定的深度上产生永久变形；而在外层仅产生弹性变形，这个弹性变形称为消逝变形。所以冲子尺寸应为线槽在挤压后要求的尺寸加上消逝变形量。线槽表面材料变形值的大小，目前尚没有一个公式来进行计算，但它的变形大小与材料的钢号和强度，管件的内外直径和线槽表面的质量有关。在设计冲子和挤压前管件的内外径时，一般是根据经验和用试验的方法来确定的。但须注意在决定尺寸时，不使材料的挤压超过弹性极限强度，因为这样会使线槽表面将产生裂纹和线槽出现破坏现象。管件工作的硬度、内外直径和润滑剂等对其变形和冲挤力影响；①、管件在挤压槽线时，管件的永久变形随着它的硬度增加而减少，但管件的消逝变形和冲挤力则随着它的硬度增加而增大。因此，必须根据材料的硬度来选择冲子尺寸，即硬度大的选用大的尺寸，硬度小的选用小尺寸。如果冲子是用固定一个尺寸来挤压槽线时，必须把管件的硬度严格控制在极小范围内，否则应将管件按硬度分组，分别以适当的冲子尺寸来进行挤压。②、随着管件壁厚的加大，管件的消逝变形和冲挤力也增大，但它的永久变形则减小，所以为了减小冲挤力，在挤压槽线前粗车外圆是合理和必要的。由于外圆直径不同，其变形就不同，管件的壁薄的部分线槽各尺寸就大，而壁厚的部分线槽各尺寸就较小些。所以，挤压后接近弹槽部分的槽线尺寸一般较小。挤压后管件是处于应力状态，在进行外圆加工时，由于切除金属而破坏管件各断面上平衡状态，消除管件内层的应力增大槽线尺寸，同时使管件发生弯曲。因此，管件应当进行适当的回火。但若槽线的精加工在外圆精加工后进行，而且变化不大，即可不进行回火工序。随着管件内径的减小，材料的变形和冲击力都增大，因此冲挤前的线槽加工应当有足够的精度和光洁度，以保证挤压后的线槽具有所要求的公差。③、挤压槽线时，管件表面如果没有润滑剂可使冲头卡死。冲挤力的大小与使用润滑的种类有关。液体润滑时的冲挤力大，使用金属润滑时冲挤力最小。一般采用在线槽表面镀铜作为挤压槽线的润滑剂，其成分如下：硫酸铜（CuSO₄·5H₂O）12%
盐酸（HCL比重1.19化学纯）7%
氯化锡（SnCl₂·2H₂O）1%
蒸馏水80%
实践表明，如果只用此镀铜溶液，则冲挤出的线槽表面光洁度较差。因此，在镀铜后可加涂一层肥皂液。在天热时，肥皂溶液中还可加植物油，以获得更高的表面光洁度。④、当室温在39℃以上时，挤出的槽线光洁度较差，这是因为气温对镀铜质量有影响，而且在挤压时摩擦生热温度升高，降低了钢层的润滑作用。挤压槽线时一定要做好准备工作，因为挤压槽线质量与挤压前的准备有很大关系，例如：①、去油：前面已经讲过，挤压槽线前线槽表面须镀上一层均匀的铜层作为润滑，为使镀层均匀稳固，须先把管件放在NaOH200~250克/升和Na₃PO₄20~30克/升配制的溶液中煮洗，去掉油和污物，然后再用冷水冲洗，直至完全冷却为止，并立即用棉纱拉净。煮洗离镀的时间不能过长（一般不超过2~3小时），这道工序必须特别注意。因为如果去油不好，将影响镀铜的质量，同时管件内膛还会产生锈蚀现象。②、擦净镀铜：在镀铜前须将线槽擦净。镀铜时用包有浸过铜液的绒布或纱布迅速地通过线槽表面，然后将绒布或纱布转动往复拉擦一、二次，使镀铜层均匀一致，再涂上肥皂液和植物油的混合溶液，以备挤压槽线（但要根据气候冷热的变化确定加植物油的分量和是否植物油）。镀铜层必须均匀。如局部过厚，则挤压时会产生凹陷；如过薄，会增大冲挤力，卡住冲子或擦伤槽线影响表面光洁度。镀铜至挤压的时间一般不能超过2分钟，挤压时冲子须擦净后镀铜和涂上凡士林。冲挤后冲子须在空气中冷却，为此要准备几个冲子循环使用。铜溶液不能存放过久，并须保持清洁明亮，否则由于变质，镀层呈暗红色，影响线槽光洁度。另外，也采用青注着铜的方法，其成分为：硫酸铜（CuSO₄·5H₂O）10克
二氯化锡（SnCl₂·2H₂O）15克
硫酸（比重1.84，化学纯）6毫升
蒸馏水100毫升
每根管件灌入量一般为400~450克。此法操作简单，挤丝后内膛光洁度较高。③、在挤压槽线前，要仔细检查管件内膛表面有无深的刀痕或显著的螺旋线纹，因为这些缺陷在挤压后会产生显著的波纹和斑点。用量具检查阴线直径时，须注意由于出口顶针斜面加工硬化，挤压后的尺寸小于线槽中部尺寸。因此在出口尺寸时，有时不能正确反映线槽真实情况，最好是在挤压线槽切去出口顶针锥度那一段，管件尾端（弹槽端）粗大壁厚，在这一段挤出的槽线有所收缩，这是正常的，允许线槽通过的量具可以不过。对缩小了的一段线槽，可用卧式短程擦线机修正，使其符合量具通过。挤压槽线常见的缺陷的分析：挤压槽线，是一种无屑加工，挤压槽线的质量与挤压前各项准备工作和挤压操作的正确性是相互联系的。现将常见缺陷分析如下：①、槽线表面斑点：通常是由于镀铜的厚度不均匀产生的。因为铜层过厚或过薄，一方面使润滑性能降低，另一方面使内膛表面和冲子表面间的摩擦阻力增大，在高温状态下产生胶合作用。内膛表面锈蚀也是产生斑点的原因，应注意清除管件内膛的锈蚀疵病。②、槽线表面擦伤（轻的俗称叫毛丝，重的叫螺旋线纹）：主要是由于挤压前内膛去油不良或者有微量锈蚀产生的，因此各槽的溶液成分要定期分析，调整至工艺要求之范围内。冲子光洁度不高和硬度低也是造成擦伤的原因之一。③、线槽表面波浪纹：是由于机床划夹具的运动部分因磨损间隙增大工作时产生振动引起的。管件热处理时产生软点，硬度低的地方也产生波浪纹。2、擦光线槽（擦槽）抛光管件阴阳线主要是修饰线槽光洁度和由于阴阳线制造公差不致等疵病。因此，应对阴阳线分别进行擦拭，以免修饰阳线时而使阴线超过公差报废。同时在擦槽时又容易擦坏槽线的几何形状或产生其它缺陷而报废。擦槽必须在精车管件外圆后进行，因为挤压槽线时，管件外圆层金属受到张力，孔壁内层金属受到压力即产生槽线有胀大，如车去外圆一层金属后，外层张力减小而线槽还具有微量胀大。因此，只能在槽线内壁胀大后进行，以免槽线尺寸超差报废。由于弹槽端的外圆壁较厚，挤压槽线后管件接近弹槽部位的断面阴阳线尺寸小于其余部分，擦拭时须先从这部分开始。擦槽阴阳线时，铅条在管件内的位置要正确，否则会产生塌角，取双线使管件报废。产生槽线塌角与冲子精度和机床的精度有关，也必须充分注意。擦槽光洁度差的原因有两个方面，一方面，因刀痕线纹或腐蚀造成挤压后光洁度差；另一面可能由于抛光砂粒质量不好和抛光操作不良和加钢砂每次分量不均匀等所产生（抛光使用钢砂为180~200号）。为了使阳线获得更高的表面光洁度，以增加它的耐磨性，并提高管件的使用寿命，擦槽之后阳线应单独再用氢滑的冲子挤压，其大批量挤压槽线是一致的。如果传动部分轴承部位的齿轮啮合因磨损间隙增大，工作中产生震动，会使阳在线产生波浪纹。
四、弹槽加工1、弹槽加工的要求和安排弹槽是管尾端与槽线在一根轴在线的四个锥体，是容纳弹壳，流体、承受高压、高温及耐腐、耐磨的重要工作部分，它的质量的好坏影响运行精度和使用寿命。因此，对弹槽的几何形状、精度、光洁度等提出了较高的要求。管件弹槽加工由弹槽的粗加工、精加工和手工光整三个工序（电解抛光可代替手工光整）来完成。弹槽各个锥体必须与线槽中心同心，因此弹槽加工必须以线槽的表面为基准。基准面越精确，弹槽各锥体对线槽的同心偏差便越小，所以弹槽的精加工必须在线槽光加工后来进行，弹槽电解加工在镀铬工序前和在机械加工各工序的最后完成。弹槽粗加工是以线槽表面作为基准，粗铰弹槽的工序通常排在粗铰线槽后和热处理前进行加工，以除去弹槽过多的余量，获得管件弹必要的硬度。弹槽的精加工是在线槽尾端加工并以此端面为基准进行的，以获得弹槽各锥体准确的深度尺寸精度。弹槽加工是以准确的线槽表面作基准，使各锥体对线槽同心度偏差小，管件外表面的加工是以弹槽表面定位，以保证外圆对弹槽的同心度。完成弹槽加工的主要条件是，必须使管件或刀具非刚性的固定，并且在刀具上装有定位器，一方面使管件和刀具在它们轴心不重合时，可以稍微移动一下，以保证刀具的定位杆进入线槽，避免铰刀弯曲或擦伤管件线槽。为了获得弹槽各表面良好的光洁度，加工时的润滑冷却剂是很重要的，可采用亚麻油（75%）和锭子油（25%）的混合剂或机油—肥皂—石蜡乳剂成纯亚麻子油为佳，亦可采用植物油。最后用木质心轴上卷砂布及研磨粉抛光弹槽使其达到工艺要求的光洁度。2、弹槽加工中常见的缺陷弹槽表面经常有多角形、环形刀痕、砂布纹、班点以及弹槽形状变形等缺陷，严重地影响了电解抛光和最后砂光及研磨抛光的质量，其产生原因主要是在铰削时不平稳，产生振动。它影响到弹槽表面质量。槽形误差和铰刀的寿命。振动一般分为两种：一种是由研磨弹槽铰刀的刃磨不均匀和铰削不均匀等原因引起的振动；另一种是由于铰刀太锋利，后角过大，切削力不均匀而引起的振动。因此要求在铰削弹槽时，应提高铰刀的刃磨质量，注意操作方法。弹槽表面的环形型刀纹，主要是由于弹槽铰刀不锋利所引起。铰刀不锋利一般分为四种情况：A、是由于碳化物偏析过高，在铰削时掉刃（通常的叫缺口）而产生刀瘤。在铰削中，刀瘤时生时无，长出与消失的矛盾运动贯穿在铰削弹槽整个过程中。B、是因热处理不当，硬度偏低或刃磨时操作不当造成刃口回火硬度降低。加之进刀量过大产生了刀瘤，与弹槽表面强烈摩擦，造成环形刀纹，C、是管件材料组织不均或杂质影响而形成环形型刀纹。D、是操作不当所引起环形刀纹等。一般要求制造弹槽铰刀材料质碳化物偏析在三级以内，若过高时，可用铸造的方法降低碳化物偏析。应提高热处理质量和严格控制淬火温度与时间，使淬火组织与硬度达到要求。弹槽形状发生变形影响弹槽的几何精度，其产生原因有三种，一是由于精铰弹槽时，表面光洁度差，以致电解抛光不能消除，或者电解时产生的点子、烧伤、黑疤等缺陷在砂光和研磨抛光时不易消除。为了消除这些缺陷而过分地进行砂光和研磨抛光修饰，会引起弹槽变形或超出公差。二是在砂光、抛光时采用砂布较粗，抛光剂细微性不纯，或有机械杂质等影响。三是抛光弹槽时，操作不良所引起，要求在精铰弹槽和电解抛光时应保证弹槽表面光洁度和几何形状，避免过分抛光修饰弹槽，引起超差变形。
五、线槽校直管件的校直与管件毛坯校直一样。对于管件机械加工具有重大的意义。在热处理之后，电解抛光内膛之前，或在挤压槽线之后精加工槽线之前等，都分别对管件进行校直。校直质量的好坏直接影响到成管的运行精度。校直工序安插在加工过程中进行直到成管验收为止。校直的方法是目测线槽的弯曲度，在管件外圆的弯处加压力，使金属产生弹性变形和永久变形，以达到校直目的。校直的方法是用阴影三角形法。所谓阴影三角形法，就是当线槽对着有掩板的光源时，如果线槽是直的，它的阴影是一等腰三角形，否则就不是等腰三角形，而是随各种不同的弯曲出现各种相应的阴影（参阅管件质量检验一节）。
六、出口加工就成管来说，影响运行精度的因素很多，但出口60°锥面与线槽不同心是影响运行精度的主要因素，因此注意出口形状端面对线槽中心线的垂直度，并须正确地加工出口形状和斜面。出口形状不正确和单面的切去金属，会影响流体由出口飞出时方向的正确性。为了达到此要求，应以管件及刀具的轴线严格重合的方法，即按线槽实际尺寸选择定位杆，来达到加工出口斜面的精度要求。但应注意不在因导向杆插入线槽而将线槽擦伤。
七、管件内膛及弹槽电解抛光目前已广泛地将电解加工应用于管件内膛和弹槽加工，以代替机械加工，它不仅降低了劳动强度，提高了工效，而且保证了质量，节省了生产消耗，电解加工线槽和弹槽是利用电化学的方法，以工件为阳极，黄铜杆为阴极（阴极杆光洁度要求▽▽▽9以上，阳极和阴极之间隙通常为0.2~1.0毫米），通过电解作用在工件表面上析出一定量的金属层以代替金属切削加工（图3-1-7）。电解加工内膛时应注意工艺参数，对工序相互之间的关系，相互影响以及工艺路线的合理性等，都要做到胸中有数。管件槽线在挤压前，应具有符合尺寸精度和光洁度要求的内膛。电解加工内膛就是用以代替挤压槽线前的金属切削加工内膛（热处理后两次精铰）工序。1、电解加工内膛工艺路线电解加工内膛的工艺路线是钻深孔——铰深孔——粗车外圆——粗扩弹槽——热处理——化学去铅校直——去油——内膛分组——电解加工内膛——清洗——烘干——防锈。2、电解加工内膛工艺参数从生产实践可知，电解加工内膛的工艺参数通常采用：电流为：1600~1800安；电流密度：15安/毫米²；电压为：10~12伏；电解液压力为：10~15公斤/厘米²；电解液浓度为：10~12%，盐水溶液（以重量百分比计）；电解温度：25~30℃。加工零件需要时间约为32秒，阴极的结构如图3-1-8所示。3、电解加工内膛中易产生的问题及原因分析①、内膛呈锥度状：这对挤压线槽的光洁度是很不利的，因此在电解内膛中应尽量将内膛锥度缩小到最低限度。若误差在0.05毫米范围内对内膛质量影响不大。锥度产生的主要原因是，出液口堵塞或出液口总面积不够，导致出液端电解液温度比进液端高，因而导电率强，加工内膛的进液端孔小于出液端。流速过低，导致出液端流速大于进液端，造成出液端孔径小于进液端，因此，生产中可增大电解液的流速和清除出液口的堵塞或适当调整出液口的总面积来改变锥度的大小，或者在加工一半时间以后采用换向通液的加工方法来解决。②、内膛呈椭圆形：内膛呈椭圆形时会产生阴线挤不完整等缺陷。椭圆形产生的原因是：阴极与内膛不同心，内膛弯曲或阴极不直所致，在电解加工中应注意操作以及阴极和内膛应及时校直。③、内膛烧伤是由于阴极与阳极碰合而产生断路所致。造成断路的因素一般是电解液中有金属杂质，或阴极弯曲，内膛弯曲，或者上罩没有装到位以及阴极没有拉直等。应加强电解液的过滤，保持阴极和内膛的直度。④、内膛黑疤，一般情况是由于电解液流速过低，压力过小，阴极上电解物堆积过多而产生的。在电解时，应提高电解液的流速，并经常用稀盐酸清洗阴极，以预防或消除内膛黑疤产生。⑤、内膛产生小突起是由于内膛表面去铅不良，有锈迹，或者电解液中有铁锈等杂质所引起的，因此应加强去铅和去锈工作，并保持电解液的清洁和经常进行过滤工作。⑥、纵向条纹通常是由于电解液中Fe（OH）沉淀物含量过多，电解液流速过低，或者是管件材料中有非金属夹杂物所造成的，在电解加工中，可采用提高电解液的流速，或更换新的电解液，降低电解液浓度来防止和消除纵向条纹。管件材料的非金属夹杂物所产生的纵向条纹，只能采用铅条擦拭可切削拉光等加工方法修复。电解加工内膛时应特别注意加工前的去油、除锈，应在10~15%稀盐酸溶液中浸泡一段时间。加工后的清洗防锈等工作，对内膛表面质量也有很大影响。4、电解加工弹槽管件弹槽的电解加工应用于精加工弹槽工序，用以代替手工精铰弹槽工序，不但减轻了笨重的体力劳动。而且大大提高了劳动生产率，降低了成本。①、弹槽电解加工的阴极结构如图3-1-9所示。②、电解弹槽的工艺参数：电流：150~200安
电解液浓度：6~7%食盐水（以重量百分比计）
电压：10伏
电解电液温度：40℃以下
电解液压力：10~15公斤/厘米²
电解时间：20秒左右
③、电解弹槽中常见的缺陷及原因分析其常见的缺陷及产生的原因如下：电解弹槽中常见的缺陷有纵向条纹、椭圆、局部烧伤或点子，其产生原因与电解内膛的情况大致相同，其不同点有：①、局部烧伤：由于电解液不清洁或短路所造成。②、椭圆：因内膛尺寸制成大，公差螺纹外径变小，阳极定位不同心而产生。③、点子：由于抛光前去油不良，抛光后清洗不彻底而腐蚀产生。另外在电解弹槽中应经常检查阴极上的绝缘定位杆，如有破裂将会烧坏线槽造成成批废品。④、黑疤：因锈蚀，加工光洁度低，电解液压力小所造成，将电解液压力提高至15公斤以上可大大提高弹槽质量，有效地解决黑疤问题。5、化学去铅管件铅炉火后，经硝炉全身回火，残铅或氧化铅去不净对机械拉光内膛影响不大，但液压抛光后，内膛产生突班，甚至短路烧伤，造成工具及产品报废。经生产实践可知，在淬火后液压抛光前增加化学去铅工序，上述问题即可得到解决。表3-1-1化学去铅工艺序号工步名称设备溶液成分浓度（克/升）温度℃时间(分钟)分析及更换周期备注1装架
2去铅衬铅槽450~55080~13060~8030~402~3天分析一次3清洗铁槽流动水室温洗净
4酸洗衬铅槽盐酸室温3~5根据内膛脏污程度时间可适当增减5冲洗铁槽压力水室温冲净
6中和铁槽Na₂CO₃30~5060~801~3
7检验抽20%用板纱拉净内膛检验是否铅及锈蚀杂质等8油铁槽2~3#锭子油105~1101~3
八、其它方面产生实践证明，挤丝机顶杆和挤丝冲子是管件制造中两项关键工具，其质量好坏对于生产的影响很大。挤丝机顶杆的材料一般采用铬锰合金工具钢，若淬火回火的硬度由Hrc=48~53提高至Hrc=52~57，即可轻磨耐用。挤丝冲子采用镀铬的方法可提高使用寿命，其镀铬方法为：挤丝冲子镀铬前，每只冲子寿命挤10件左右，轻镀铬后平均寿命每只达50多件。其中好的每只可挤150至200件。冲子轻镀铬后，减少了冲子的消耗，提高了产品质量。镀铬溶液CrO₂：150~200克/升
硫酸：1.5~2.3克/升
三价铬：8~12克/升
温度：63~66℃
电流密度：50安/厘米²
被镀面积：0.1厘米²，实际使用电流为5安/每件，镀铬时间15分钟。要求铬层厚度直径为0.015~0.02毫米。若太薄则不耐磨；太厚附着力不良，易崩落起皮，90度端面不允许有铬，否则会影响缠度。根据实践经验：在挤第一件时，缠度可能大一些；继续挤2~3件时，缠度有较小的变化；在以后冲子使用中，其缠度不再变化。铬层开裂或磨损的冲子可以退铬重镀1~2次。但次数越多品质越差。
五、管件的保管及维护前面已经叙述过，管件是全管重要的零件，它决定了一支管的运行精度和使用寿命。因此，在加工过程中须特别注意保管及维护。由于管件细而长且加工均以线槽为主要基准，所以应经常保持它的直度，外表面不应破坏擦伤。在运输过程和加工过程中，要防止其产生弯曲等现象。在使用定位的刀杆，定位塞子和用通条拉净内表面时，要特别细心，不要划伤或擦伤线槽表面。在加工过程中，应注意内膛的防锈处理，杜绝锈蚀；在润滑冷却剂中不应含有水分，酸值应小于0.35。去油清洗后，存放在一周内时，应浸亚硝酸钠水溶液（亚硝酸钠50~70克/升，碳酸钠20~25克/升）防锈；存放超过一周时，应拉净内膛，涂油保管。内膛电解液压加工后应彻底清除残酸，残块及电解产物。挤压来复线前，煮洗擦净的管件应在2~4小时内加工完毕；挤压后应及时去铜不得超过2~3小时。管件转手过多时要经常检查涂油，管件在节、假期存放时要进行防锈处理，管件零件应存放在专制的木架上。六、管件的质量检验管件是管的重要零件，虽然我们在机械加工时很谨慎、小心，但由于加工工序较长，影响质量的因素比较复杂，所以对重点工序的质量检验不能忽略，应当重视，其检验方法介绍如下：1、线槽表面质量线槽表面质量是检验光洁度和表面缺陷。即手持管件对正装有专门灯罩的乳白灯光（200W）旋转一周，并分两端用肉眼观察线槽表面是否有缺陷存在，一般常见缺陷有：粗刀纹、螺旋纹、横纹、细纹群班点、双线、圆角、塌角、波浪纹、毛丝等，根据实践证明某种缺陷在不影响管件主要性能的情况下，选定各种类型的缺陷样品进行验收，但一般不允许阳线表面和近出口部分有表面缺陷，必要时可解剖分析利于机械加工采取措施。2、弹槽表面质量弹槽表面质量的检验一般是将反光样板放入弹槽内，一手捏住管件并绕轴线旋转，让灯光照在反光样板上，视力集中在反光样板的反射面上，内眼观察弹槽内部有无缺陷。一般常见缺陷是：工具纹、班点、凹痕、粗刀纹、直条纹等。应根据线性方法选定缺陷样品验收。3、管件坡度品质管件线性直度的质量检验方法有两种。①、阴影三角法：借明暗面光线反射，确定管件直度。即管件一端对着被挡板遮住的荧光灯的照射面上，调整到目视所需距离，并将视力集中在线槽内，再慢慢将管件对向白色光源，直到管件内看见阴影为止，然后使管件绕轴线转动360度，观察阴影轮廓在线槽内的形状。若阴影形状为一等腰三角形，则直度合格（图3-1-10）。
如果线槽内阴影三角形中间有灯光出现，则表明管件向下弯曲（图3-1-11）。
如果线槽内阴影三角形中间部分增大时，表面管件向上弯曲（图3-1-12）。
如果线槽内的阴影三角形向左弯时，则表明管件向右弯（图3-1-13），反之管件向左弯曲（图3-1-14）。
②、量柱分组检验法：量柱按照阳线直径尺寸公差由小到大分为一至五组，每组各有长短两支量柱。检验前首先按尺寸分组，可先用一组短量柱检验，如不通过则为一组；通过而二组短量柱不通过为二组，依次类推。然后用各组相应的长量柱检验线槽直度，如长量柱以本身重量自由通过线槽时，则认为直度合格。4、尺寸精度质量对于管件阴、阳线，弹槽螺纹尺寸，出口锥面，弧面、缠度、弹槽与线槽同心度等，在质量检验时应予重视，因为这些尺寸精度都直接影响管件的性能作用和使用寿命等。一般检验方法是采用专用量具测定。
